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Der Impact Crusher basiert hauptsächlich auf den Hochgeschwindigkeitsrotor zum Aufprall und zum Quetschen. Aufgrund des direkten Kontakts zwischen dem Material und dem Rotor kann der Rotor nach einem Gebrauchsdauer brechen, und der Brecher kann nicht normal erzeugen. Was ist der Grund für die Rotorfraktur des Aufprallschleizes? 1. Prozessproblem: Der Casting -Prozess des Rotors hat erhebliche Auswirkungen auf die Lebensdauer des Rotors. Wenn der Rotorkörper nicht einer Wärmebehandlung ausgesetzt ist, führt er zu Spannungsproblemen im Rotor, der leicht zu Rissen oder Frakturen führen kann. 2. In der Organisation gibt es einen Ferrit: Wenn in der Organisation eine große Menge Block wie freies Ferrit und grobes Gewebeferrit vorhanden ist, verringern diese Strukturen die Gesamtstärke und Leistung des Rotorkörpers. 3. Gussfehler: In der ursprünglichen Struktur befindet sich eine große Anzahl von Gussfehlern wie Poren, Schrumpfungsporosität, Einschlüsse usw., die auf der Bruchoberfläche den Gussfehler auf der Größengrenze überschreiten. Dieser Gussfehler ist auch einer der Hauptgründe für das Versagen und die Fraktur des Rotorkörpers. 4. Nicht rechtzeitig die Ausrüstung reparieren: Am Plattenhammer sind alte Risse installiert, die groß sind. Diese alten Risse werden durch die Begegnung mit hochfestem Erz oder anderen nicht erzählenden Materialien während des Gerätebetriebs verursacht und sind die Hauptursache für die Gesamtschäumung des Rotors. Um den Bruch des Brecherrotors zu verhindern, ist es erforderlich, die tägliche Wartung am Brecherrotor durchzuführen, und die korrekte Anwendungsmethode ist auch ein Faktor für den normalen Betrieb des Brecherrotors. Normale Betriebsmethode für den Brecherrotor: Wenn der Rotor mit hoher Geschwindigkeit verläuft, wird aufgrund der Abweichung des Rotorgusses und der Abweichung der Gesamtmasse des Plattenhammers eine unausgeglichene Zentrifugalkraft während der Drehung des Rotors erzeugt, wodurch das Schütteln des Aufpralls und die Beschädigung der Rotorlers verursacht wird. Daher muss nach der Installation der Rotorstruktur ein statischer Ausgleichstest durchgeführt werden, und es sollten angemessene Anpassungen auf der Grundlage des Durchmessers des Rotorkörpers vorgenommen werden, um genaues Ausgleich zu erreichen und die Laufbilanz des Rotors aufrechtzuerhalten. Daher kann die korrekte Installationsmethode die Lebensdauer des Rotors erweitern.

Hard Rock bezieht sich, wie der Name schon sagt, auf Felsen mit einer härteren Textur wie Granit, Basalt usw., um diese Art von Hardgestein, Kieferbrecher, Impact Crusher und Cone Crusher zu vernichten, kann häufig verwendet werden. Aus dem Vergleich und der Analyse der Quetsch -Effizienz, der fertigen Partikelform und der Verschleißrate eignet sich jedoch der Kegelschärfen eher für den Quetschbetrieb von Hard Rock geeignet. Die spezifische Einführung von Wissen in Bezug auf harte Gesteinsfragmentierung ist wie folgt: 1 . Gründe für die Auswahl der Kegelschleifer für Hard Rock Crushing 1. Aufgrund der hohen Härte des harten Gesteins kann die Ausrüstung einen erheblichen Verschleiß verursachen. Der Impact Crusher nimmt das Prinzip des Aufprallquetschs an und verwendet einen Hochgeschwindigkeits-sich bewegenden Plattenhammer, um das Material zum Zerkleinern zu beeinflussen. Der Plattenhammer ist der erste, der betroffen ist, und die Ersatzfrequenz wird beschleunigt, was mehr Produktionszeit verzögert. Die Auswahl eines konischen Brechers ist anders. Es übernimmt das Prinzip des laminierten Zerkleinerns und nutzt die exzentrische Bewegung der zerdrückenden Wand, um das Material zu zerquetschen und den Verschleiß stark zu verringern. In Anbetracht der Verschleißrate sind konische Brecher daher eher für harte Felsquetionen geeignet als für Aufprallbrecher. 2. Obwohl die Partikelform der vom Kegelschärfen verarbeiteten Hartgesteinsprodukte möglicherweise nicht so gut ist wie die des Aufprallschleifers, hat sie weniger nadelähnliche Materialien und eine relativ gleichmäßige Partikelgröße. Darüber hinaus weist der Kegelschleifer eine hohe Effizienz von Quetschungen auf. Für Unternehmensnutzer unter allgemeinen Produktionsanforderungen ist die Auswahl eines Kegelschärfens immer noch relativ gut. 3. Aus Sicherheitssicht nimmt der Kegelschleifer ein hydraulisches Sicherheitsgerät für Frühjahr an. Wenn in der Quetschkammer ein unzerbrechliches Fremdkapital vorliegt oder die Ausrüstung überlastet ist, kann der Entladungsanschluss automatisch erhöht werden, um das Fremdobjekt zu entlassen und seine Sicherheitsleistung zu gewährleisten. Dies ist eine Funktion, die gewöhnliche Brecher nicht haben. Im Vergleich zu anderen Geräten eignet sich der Kegelschärfer eher für Hard -Gesteins -Crushing -Operationen. 2 . Wie man einen Hard -Fels -Crushing -Betrieb mit einem Kegelschärfen erzielt Wenn der Kegelschalter funktioniert, wird die Drehung des Elektromotors durch eine Riemenscheibe oder eine Kupplung, eine Getriebewelle und ein konischer Teil unter der Kraft der exzentrischen Hülle zum Drehen und Schwingen der Brudelwand angetrieben, um sich zu nähern und sich von der Oberfläche der gerollten weißen Wand zu nähern, die an der Einstellungshülle fixiert ist. Auf diese Weise wird das Erz kontinuierlich beeinflusst, gepresst und in der Quetschkammer gebeugt, wodurch das Erz zerquetscht wird. 3 . Prozessfluss von Hard Rock Crushing Produktionslinie Im Allgemeinen werden zusätzlich zu den Kern -Hard -Felsen -Crushing -Maschinen von Kegelschärfen auch einige Hilfsgeräte wie Kiefer -Brecher und Sandherstellung ausgewählt, um die groben Quetsch- und Gestaltungsvorgänge von Hardrock -Materialien zu vervollständigen. Der spezifische Quetschprozessfluss ist wie folgt: Zuerst wird das harte Gestein vorläufig komprimiert und durch einen Kieferbärmer zerkleinert und dann zur Verarbeitung und Quetschung von einem Förderband zu einem Kegelschlauch transportiert. Dann tritt eine Sandmaschine zum Formen ein. Wenn das fertige Produkt hohe Anforderungen gibt, kann auch eine Sandwaschmaschine ausgewählt werden, um den fertigen Sand und Stein zu reinigen und zu untersuchen.

Der Kegelschlauch ist hauptsächlich in zwei Teile unterteilt: Der obere Teil wird als "obere Kammer" bezeichnet, die hauptsächlich gemäß dem Materialschichtprinzip unterbrochen wird, und der untere Teil wird als "untere Kammer" bezeichnet. Nach den verschiedenen Quetschkammern von Kegelschleiden können sie im Allgemeinen in drei Arten unterteilt werden: mittleres Quetschen, mittlerer feiner Quetschen und feiner Quetschen. Während des Auswahl- und Nutzungsprozesses ist es erforderlich, die Spezifikationen der fertigen Materialien zu berücksichtigen, die der Kunden benötigt. Für Kegelbrecher, die durch relativ reife Kegelschärferhersteller produziert werden, kann die Größe der Bruchkammer natürlich so angepasst werden, dass die unterschiedlichen Bedürfnisse des Kunden gerecht werden. Das Prinzip des Kegelschleizes für die Quetschsteine ​​ist, dass es die Erze mit der Drehung der Kegelachse kontinuierlich zerkleinert. Dieses Arbeitsprinzip führt zu einer höheren Produktionseffizienz und einem geringeren Verschleißverbrauch des Kegelschleifters im Vergleich zu anderen Bergbaugeräten, wodurch die Häufigkeit des Austauschs gefährdeter Teile und die normale Produktion von Kundenerzverzählungen erheblich verringert wird. Es ist erwähnenswert, dass der neue Kegelschärfer mit einer neuen Quetschkammer ausgestattet ist, die die wirksamen Spezifikationen der Geräte im Vergleich zu herkömmlichen Brechern erhöht, was der Arbeitseffizienz kleiner Brezers und großer Brecher entspricht und die Produktionseffizienz dieses Kegelschleifters erheblich verbessert. Darüber hinaus sollte beachtet werden, dass der mit dem Kegelschärfen ausgestattete energiesparende Transformator im Vergleich zu herkömmlichen Transformatoren 10-20% der Energie sparen kann, wodurch der Energieverbrauch der gesamten Bergbauproduktion erheblich reduziert wird und so die Produktionskosten für Kunden einspart.

Während des Betriebs eines Kieferbärmers wird der Staub zwangsläufig an der Einlass-, Auslass- und Quetschkammer erzeugt, insbesondere wenn sie Materialien wie Kalkstein zerquetschen, was nicht nur die Umwelt verschmutzt, sondern auch die Gesundheit der Arbeitnehmer schädigt. Heutzutage ist die Umweltkontrolle relativ streng, und wie man die Staubverschmutzung von Kieferbräumen reduziert und mehr Umweltschutz erreicht, ist ein Problem, über das viele Menschen sehr besorgt sind. 1. Angemessene Auswahl an Zahnplatten Bei der Auswahl von Zahnplatten ist es notwendig, eine Zahnplatte mit relativ mehr Zähnen und einer kleineren Zahnform auszuwählen, was zur Verbesserung der Zerkleinerungseffizienz und zur Verringerung der Stauberzeugung vorteilhaft ist. 2. Die Zahnplatte sollte fest und zuverlässig festgelegt sein Während des Betriebs eines Kieferbärmers werden häufige Aufprallbelastungen erzeugt, was zu häufigen Kollisionen und Drücken von Erzen und gezahnten Platten führt. Es ist leicht zu lockern oder abzunehmen von festen und beweglichen Zahnplatten, insbesondere festen Zahnplatten. Sobald die Zahnplatte lockert oder abfällt, verringert sie die Quetschwirkungsgrad des Brechers ernsthaft, wodurch das Erz lange in der Quetschkammer bleibt, was zu einer Vielzahl von Reibung zwischen dem Erz und der gezahnten Platte und einer großen Menge Staub führt. Daher ist es erforderlich, sicherzustellen, dass die Zahnplatte zuverlässig fixiert ist, um die Stauberzeugung aus der Quelle zu reduzieren. Kieferbrecher 3. Ersetzen Sie rechtzeitig die stumpfe Zahnplatte Wenn die Zahnplatte stumpf ist, erhöht sie den Kontaktbereich mit dem Erz, bildet einen größeren verdichteten Kern und verbraucht eine große Menge an Quetschkraft, was auch zur Erzeugung einer großen Menge Staub führt. 4. Erhöhen Sie die Traktionsgeschwindigkeit des entladenen Produkts angemessen Das Einstellen der nachfolgenden Fördergeschwindigkeit des entladenen Produkts kann nicht nur den optimalen Arbeitszustand des Brechers erreichen, sondern auch den Effekt des Staubstaubs erreichen. Die Praxis hat gezeigt, dass bei der Gewährleistung des Lagerbereichs und der Produktionskapazität jedes nachfolgenden Prozesses eine angemessene Erhöhung der Traktionsgeschwindigkeit die Menge an Staubsekundärheben verringern kann. 5. Befeuchtungsbehandlung von Materialien Um einen relativ stabilen Zustand der gesamten Satz von Staubverhütung zu erhalten und die Gesamtstaubkonzentration besser zu kontrollieren, kann das Demeuchifizieren des rohen Erzes vor dem Eintritt in den Brecher die vom Erz erzeugte Staubrate während des Quetschprozesses effektiv reduzieren

Brecherausrüstung wird verwendet, um Materialien zu zerquetschen. Nach dem Kauf der Brecherausrüstung sollten tägliche Wartungsarbeiten durchgeführt werden, um die Lebensdauer des Brechers zu verbessern. Im täglichen Herstellungsprozess der Geräte können gute Betriebsgewohnheiten und Wartungsarbeiten nach dem Betrieb die Lebensdauer der Geräte erhöhen. Heute erläutert der Herausgeber allen die tägliche Wartungsarbeiten von Crusher Accessoires. Erstens sollten bei zerquetschenden Steinmaterialien geeignete Materialien basierend auf der Leistung des Brechers ausgewählt werden. Wenn die zerkleinerten Materialien zu weich oder zu hart sind, wird das Accessoires der Brechergeräte, insbesondere in der Sand- und Kiesproduktionslinie, an denen die zerkleinerten Materialien ziemlich unterschiedlich sind, zu hart sind, sodass die Aufmerksamkeit auf dieses Problem geschenkt werden sollte. Vor dem Zerkleinern des Materials sollte ein einfacher Screening -Prozess durchgeführt werden, um den hohen Gehalt an feinem Pulver während des Zerkleinerns zu verhindern. Daher ist ein Screening erforderlich. Wenn es zu viel feines Pulver vorhanden ist, wirkt sich dies auf die Fördergeschwindigkeit während des Quetschprozesses aus. Wenn das feine Pulver am Förderband haftet, wird die Ernährungsgeschwindigkeit des Materials verlangsamt. Wenn auf Materialien gestoßen werden, die zerkleinert werden müssen, muss die Viskosität, Luftfeuchtigkeit, Temperatur usw. der zerkleinerten Materialien berücksichtigt werden. Daher müssen unterschiedliche Brecher gemäß verschiedenen Situationen ausgewählt werden. Verschiedene Brecher können verschiedene Materialien unterschiedlich zerkleinern. Daher werden verschiedene Arten von Brechern basierend auf der Größe des Materialfeuchtigkeitsgehalts, der Temperaturdifferenz und der Viskosität ausgewählt. Beim Kauf von Brecherausrüstung kann man die Leistung, das Aussehen und den Preis des Brechers nicht einfach betrachten. Tatsächlich hängt es immer noch von der Qualität jeder Komponente des Brechers ab. Bei der Auswahl eines guten Brechers müssen qualitativ hochwertige und kräftige Bestandteile ausgewählt werden, um die Geräte wirksam zu machen. Nachdem das Material zerkleinert wurde, wird die Partikelgröße des fertigen Produkts auch die Lebensdauer des Brechers beeinflussen. Wenn die erforderliche Partikelgröße des Materials feiner ist, ist der Verschleiß am Zubehör des Brechers größer. Wenn die erforderliche Partikelgröße des Materials feiner ist, nimmt die Reibung zwischen dem Material und dem Zubehör zu, was zu einem größeren Verschleiß führt.

Da die Wintertemperatur relativ niedrig ist, verringert sie nicht nur die Lebensdauer des Brechers erheblich, sondern erleichtert es auch für Öl und Wasser im Brecher. Daher ist es am besten, den Brecher vor dem Winter gründlich zu inspizieren und aufrechtzuerhalten, um die Sicherheit von Baumaschinen im Winter zu gewährleisten, um Probleme mit der Maschine zu vermeiden, die die Produktion beeinflussen können. Das Folgende liefert eine detaillierte Einführung in die Vorsichtsmaßnahmen für die Aufrechterhaltung des Brechers im Winter. 1. Reinigen Sie die Ausrüstung ordnungsgemäß Das Reinigen des Außenbereichs des Dieselmotors, des Chassis und der Arbeitsausrüstung der Maschinen kann eine Rolle bei der Entfernung von Skala und Schmutz spielen. Es ist jedoch strengstens untersagt, Hochdruck- und Hochtemperaturwasserpistolen zu verwenden, um während des Reinigungsprozesses Bereiche mit hohen wasserdichten Anforderungen, insbesondere elektrischen Teilen, zu waschen, um Schäden zu vermeiden. 2. Schmieröl und Fett ersetzen Ersetzen Sie während der saisonalen Wartung das Getriebeöl im Getriebe-, Übertragungskoffer-, Differential- und Lenkgetriebe durch das im Winter verwendete Getriebeöl und achten Sie bei der Reinigung beim Wechsel des Öls. 3. Auswahl von Heizöl Dieselmotoren sollten Niedrigtemperaturöl mit geringerer Viskosität verwenden. Versuchen Sie, so weit wie möglich Hochleistungsmotoröl zu verwenden. Diese Art von Öl oxidiert nicht nur bei hohen Temperaturen nicht einfach, sondern hinterlässt auch Sediment in den genauen Komponenten des Dieselmotors, die die Lebensdauer des Dieselmotors erheblich verlängern können. Multi-Grade-Öl kann über einen weiten Temperaturbereich arbeiten und kann im Allgemeinen mit Viskositätsqualität von SAE5W-40 oder SAE10W-40 ausgewählt werden. Gleichzeitig sollte der Ölfilter ersetzt oder gereinigt werden. 4. Wartung des Kühlsystems Wartung und Inspektion des Kühlsystems des Dieselmotors. Überprüfen Sie den Arbeitsstatus des Thermostats, um zu verhindern, dass die Wassertemperatur des Dieselmotors zu niedrig oder zu hoch ist. Entfernen Sie die Skala aus dem Wassermantel. Auswahl einer langfristigen Frostschutzlösung mit einer Mindesttemperatur von etwa 10 ℃ niedriger als der niedrigsten Temperatur in der Fläche, in der Baufmaschinen verwendet werden, und mit Anti-Gefriereigenschaften im Winter, Anti-Kochen-Eigenschaften im Sommer, Anti-Korrosion-Eigenschaften und Anti-Fouling-Eigenschaften. Sobald die Ansammlung von Schlamm und Sand im Wassertank gefunden wurde, sollte er sofort entfernt werden. 5. Wartung von elektrischen Geräten Überprüfen Sie die Motorkabel der Batterie, stellen Sie die Elektrolytdichte ein, halten Sie den Startmotor bei und erhöhen Sie die Ladespannung des Generators. Im Winter sollte die Batterie regelmäßig aufgeladen werden und das Vorheizgerät beibehalten werden. 6. Wartung des Bremssystems Achten Sie darauf, ob die Bremsflüssigkeit ausreicht und ob sich die Quetschqualität verschlechtert hat. Überprüfen Sie, ob der Ölwasserabscheider und der Abflussschalter ordnungsgemäß funktionieren. Überprüfen Sie nach Anzeichen von Schwächung, Abweichung, unzureichender Pedalkraft und Nicht -Return des Bremspedals und nehmen Sie rechtzeitige Anpassungen vor.

Das Gegenangriffsgerät wird normalerweise mit einem Entladungsspalt -Einstellmechanismus geliefert. Durch die Einstellung des Entladungsspalts kann die Anzahl der Auswirkungen auf das Material geändert werden, wodurch die Zusammensetzung der Produktpartikelgröße in unterschiedlichem Maße beeinflusst wird. Der doppelte Rotor -Impact -Brecher muss aufgrund der Anforderungen der Produktpartikelgröße oder des Verschleißes von Komponenten wie dem Plattenhammer angemessen angepasst werden, wodurch der Spalt zwischen der Hohlraum -Aufprallplatte, der zweiten Aufprallplatte und der gleichmäßigen Siebplatte und dem Endpunkt des Plattenhammers eingestellt wird. Die erste Aufprallplatte wird verwendet, um mit der Einstellung der Aufprallplatte der Split -Hohlraum -Aufprall zu koordinieren, um einen ungefähren ARC -Form -Impact -Brecher aufrechtzuerhalten. Bei der Einstellung der Aufprallplatte der Split -Hohlraum kann das Drehen der Positionierungsmutter den Spalt mit dem Endpunkt des Rotorplattenhammers verändern. Beim Einstellen der Lücke muss die Feder-Vorstress entsprechend eingestellt werden. Die Einstellung der Freigabe zwischen den Endpunkten der zweiten Aufprallplatte, der gleichmäßigen Siebplatte und dem zweiten Rotorplattenhammer wird durch Einstellen der entsprechenden Federn erreicht. Gründe für eine übermäßige Entlassung des Aufprallschleizes Vorteile von Impact Crusher: 1. Übermäßiger Verschleiß auf dem Hammer- oder Gegenangriffsschild. Verursacht übermäßige Clearance zwischen dem Hammer und der Aufprallschleimtafel, was zu übermäßigen Entladungspartikeln führt. Zu diesem Zeitpunkt müssen wir den Ersatzhammer oder die Aufprallschleimplatte umgehend inspizieren und ersetzen. 2. Übermäßige Futtergröße ist ebenfalls ein Grund. Wenn die Partikelgröße und die Durchflussrate des Futters sowohl groß sind, bildet die Zerkleinerungskammer des Aufprallschleifers ein Phänomen der Volllast. Zu diesem Zeitpunkt ist es leicht, dass das Material aus dem Entladungsanschluss entladen wird, bevor es in der Quetschkammer vollständig zerkleinert wird, was zu übermäßigen Entladungspartikeln führt. Benutzer sollten die entsprechende Futterpartikelgröße basierend auf der tatsächlichen Situation auswählen. 3. Material ist ein Hauptfaktor, der die Partikelgröße des Gegenangriffsausflusss beeinflusst. Die Zunahme der Entladungspartikelgröße ist darauf zurückzuführen, dass das Material zu nass ist. Die Lösung besteht darin, Heizgeräte in den Vorschub- und Aufprallplattenteilen des Aufprallschlägers auszurüsten. Tägliche Aufrechterhaltung des Impact Crusher 1. Der Betriebspunkt des Aufprallschleifers ist stabil. Wenn die Vibration der Maschine plötzlich zunimmt, sollte sie sofort gestoppt werden, um die Ursache zu identifizieren und zu beseitigen. 2. Wenn der Verschleiß des Hammers die Grenzmarke erreicht, sollte er rechtzeitig umgedreht oder ersetzt werden. 3. Vor dem Starten jeder Maschine müssen Sie den Befestigungsstatus aller Schrauben überprüfen. 4. Nach dem Zusammenbau oder Austausch des Plattenhammer 5. Unter normalen Umständen sollte die Länge des Lagers 35 Grad nicht überschreiten, und die neuere Temperatur sollte 70 Grad nicht überschreiten. Wenn es 70 Grad überschreitet, sollte es sofort gestoppt werden, um die Ursache zu identifizieren. 6. Wenn der Rahmenauskleidung getragen wird, sollte er rechtzeitig ersetzt werden, um das Tragen des Gehäuses zu vermeiden.

1. Schmieröl nicht bis zu Standard Übermäßiges oder unzureichendes Schmieröl sowie Verunreinigungen und Verschlechterung können den Schmierwirkung des Geräts beeinflussen, wodurch die Geschwindigkeit der Ausrüstung verringert und deren Quetscheffekt verringert wird. Die Materialien akkumulieren in der Quetschkammer und sind schwer zu entladenden, was zu einer Blockierung führt. 2. Verschleiß von verletzlichen Teilen Verschleiß und -riss an schutzbedürftiger Teile kann zu übermäßigem Quetschen von Materialien führen, was zu einer schlechten Fütterung während des Screening -Prozesses führt, was leicht zu einer Blockierung des Brechers führen kann. 3. Übermäßige Fütterungsgeschwindigkeit Die Fütterungsgeschwindigkeit ist zu schnell und der Brecher kann nicht rechtzeitig kommen. Wenn die Fütterung ungleichmäßig ist und die Geschwindigkeit während des Quetschprozesses zu schnell ist, wird das Material in der Quetschkammer nicht rechtzeitig entladen, was zu einer schwerwiegenden Blockierung der Ausrüstung führt. 4. Der Entladungsanschluss ist nicht unaufhaltsam Die Brecher werden in der Regel in einer relativ hohen Höhe installiert, wobei ein Förderer darunter platziert ist, und einige Materialien können unter den Förderer fallen. Wenn sich unter dem Förderer eine große Ansammlung von Materialien ansammelt, wird dies die normale Entladung des Brechers ernsthaft beeinflussen. 5. Rost und Blockade auf der Leckplatte Die Leckagen unter dem Brecher hat Probleme wie Rost und Blockade, was zu einer langsamen Entladung und einer weiteren Blockierung des Brechers führt. 6. Spannungsinstabilität Wenn das Gerät gebrochen ist, ist die Spannung instabil und der Brecher kann keine normale Geschwindigkeit erreichen, was leicht zu einer Blockierung der Ausrüstung führen kann 7. Material zu groß Übermäßiges Quetschen von Materialien kann bei verschiedenen Komponenten der Ausrüstung schwerwiegende Verschleiß durchführen, was zu einer Verstopfung im Laufe der Zeit führt. Sobald der Brecher blockiert ist, wird dies zukünftige Nutzung und Arbeitseffizienz beeinflussen. Bei der Verwendung im täglichen Leben müssen daher die Nutzungsmethode achten, um sicherzustellen, dass die Geräte normal verwendet werden können. Wenn die obige Situation auftritt, stoppen Sie sofort die Fütterung, schneiden Sie die Stromversorgung ab, identifizieren Sie die Ursache der Blockade und lösen Sie sie.

Der als Impact Crusher abgekürzte Impact Crusher ist eine Zerkleinerungsmaschine, die Impact -Energie zum Quetschen von Materialien verwendet. In dieser Ausrüstung werden neue Herstellungstechnologie, strukturelles Design und verarbeitete Produkte in Kubikform ohne Spannungen und Risse verwendet. Es hat eine gute Partikelform und kann verschiedene grobe, mittlere und feine Materialien zerquetschen (Granit, Kalkstein, Beton usw.). Es wird in verschiedenen Branchen wie Erzquetschen, Eisenbahnen, Autobahnen, Energie, Zement, chemische Industrie, Bau usw. häufig eingesetzt. 1. Plötzliche Abschaltung tritt auf. Die Spannung am Arbeitsplatz ist instabil oder zu niedrig. Wenn die Hauptmaschine des Impact Crusher auf große Materialien trifft, kann sie nicht brechen und stoppt, da die Hauptmaschine nicht in der Lage ist, übermäßigen Druck zu tragen. 2. Nehmen Sie den exzentrischen Schacht. Wenn die Arbeitsspannung des Aufprallschleifers instabil ist, löst sich die Exzentric -Welle an, die sich lockert oder abfällt, wodurch der Rahmen nahe am Lager liegt, wodurch die exzentrische Schacht fest steckt, und die Exzentric -Welle kann sich nicht normal drehen, was sich ernsthaft auswirkt, was sich ernsthaft auswirkt, was sich ernsthaft mit dem Fortschritt der Produktion auswirkt. Wenn eine solche Fehlfunktion in der Produktion auftritt, sollte die Spannung rechtzeitig angepasst werden und die exzentrische Schachtbuchse muss neu festgelegt werden. Wenn die exzentrische Schachtadapterbuchse beschädigt ist, muss die exzentrische Schachtadapterbuchse ersetzt werden. 3. Materielle Blockade verursachen. Wenn die Arbeitsspannung des Impact Crusher instabil ist, führt dies zu einer ungleichmäßigen Fütterung während der Produktion mit unterschiedlichen Mengen an Futtermitteln. Das zerbrochene Produkt kann nicht rechtzeitig abgeladen werden, und das Material ist anfällig für Blockierung in der Quetschkammer und in den Entladungsanschluss. Daher ist es erforderlich, eine stabile Arbeitsspannung zu gewährleisten und den Entladungsanschluss regelmäßig zu überprüfen, um blockierte Materialien rechtzeitig zu entfernen, wodurch die Blockierung des Fahrzeugs wirksam verhindern kann. 4. Verkehrsstaus verursachen. Eine instabile Spannung kann zu einer hohen Spannung des Getriebegürtels während des Betriebs des Brechers führen, wodurch der Gürtel zu locker wird, rutscht und scheitert. Der Gürtel verliert seine Funktion an den Übertragungslagern und anderen Betriebskomponenten, und das Material wird weiterhin dem Brecher geliefert, was Verrissheit verursacht.

Als gewöhnlicher Brecher hat der Impact Crusher ein schlechtes Arbeitsumfeld, schwere Verschleiß an schutzbedürftigen Teilen und trifft häufig auf verschiedene Fehler. Der Plattenhammer des Aufprallschleifers dreht sich mit hoher Geschwindigkeit mit dem Rotor, trifft das zerbrochene Material, wodurch es kollidiert und abnimmt, was es sehr leicht zu tragen hat. Zu den Faktoren, die die Lebensdauer des Plattenhammers beeinflussen, gehören: Material des Plattenhammers, Herstellungsqualität, Eigenschaften des beschädigten Materials, Umfangsgeschwindigkeit des Rotors, Struktur des Plattenhammers und Ausgangs. 1. Material des Plattenhammers Der Impact Crusher besteht hauptsächlich aus Verschleißmaterialien wie hoher Manganstahl und Chromlegierstahl. Aufgrund der unterschiedlichen Hitzebehandlungstechnologie bei Herstellern variieren auch ihre mechanischen Eigenschaften stark und die Lebensdauer von Plattenhämmern variiert auch stark. 2. Herstellungsqualität von Plattenhammer Die Genauigkeit des Gewichts sollte während des Herstellungsprozesses des Plattenhammers streng sichergestellt werden. Die Gewichtsdifferenz darf 0,5 kg nicht überschreiten. Nach der Installation des Plattenhammers am Rotor sollte ein statischer Ausgleichstest durchgeführt werden, und es ist erforderlich, dass der Rotor nicht um 1/10 Kreis an einer Position zurückgezogen werden sollte. 3. Struktur- und Fixierungsmethode des Plattenhammers Die Struktur- und Fixierungsmethode des Plattenhammers kann auch die Lebensdauer beeinflussen. Gegenwärtig ist der Plattenhammer der meisten Aufprallschläge mit den Schrauben mit Gegenstecher befestigt. Diese Fixierungsmethode hat eine einfache Struktur, eine bequeme Demontage und Montage und erfordert nicht, dass der Rotor während des Austauschs vom Körper angehoben wird. Um diesen Nachteil zu überwinden, ist der Plattenhammer fester, aber die hintere Rille des Plattenhammers muss bearbeitet werden. 4. Rotor -Umfangsgeschwindigkeit Der Rotor des Aufprallschleifers hat eine hohe lineare Geschwindigkeit. Der Rotor ist mit 3-6 Teilen und maximal 8-10 Plattenhämmer ausgestattet. Das Zeitintervall zwischen der Drehung der vorderen und hinteren Hämmer beträgt nur einige Zehntel Sekunde. In so kurzer Zeit können nur wenige Materialien in den Aufprallbereich als Ganzes gelangen, und die meisten Materialien (insbesondere große Materialien) treten nur an einem Ende in den Aufprallbereich ein, sodass der Plattenhammer nicht den Schwerpunkt des Plattenhammers traf.

Der Kiefercreman ist eine frühe Art von Quetschanlagen, die in vielen Abteilungen wie Bergbau, Schmelzen, Baumaterialien, Autobahnen, Eisenbahnen, Wasserschutz und Chemikalienindustrie aufgrund seiner einfachen Struktur, Robustheit, zuverlässigen Betrieb, einfachen Wartung und Reparatur sowie relativ niedrigen Produktion und Baukosten immer noch weit verbreitet ist. Es wird von vielen Benutzern bevorzugt und geliebt. Kieferbärte werden jedoch häufig für grobe Quetscharbeiten verwendet, häufig in Kontakt mit Quetschen mit großen Steinen. Viele schutzbedürftige Teile sind während der Arbeit anfällig für Verschleiß und reißen und müssen rechtzeitig ersetzt werden. Wie kann ich feststellen, ob Kieferbärerkomponenten ersetzt werden müssen? 1. Austausch der Kieferplatte Die Lebensdauer der Kieferplatte hängt hauptsächlich von der Produktionszeit und dem Grad des Schadens ab, und auch die Lebensdauer und Verschleißgrad verschiedener Materialien sind unterschiedlich. 2. Schachtersatz Wenn der Verschleiß der Schacht minimal ist, kann sie nur zur Reparatur seiner geometrischen Form auf eine Drehmaschine umgeschaltet werden, um die richtige geometrische Form des Journals zu erreichen, und dann kann der Innendurchmesser des Lagers entsprechend reduziert werden. Nach mehreren solchen Behandlungen darf die Journalgröße im Vergleich zum Original um 5% reduziert werden, und dürfte nicht mehr gedreht werden und eine neue Schacht sollte ersetzt werden. 3. Austausch der Auskleidungsplatte Die feste Kieferkabinenplatte (Zahnplatte), die bewegliche Kieferkabinenplatte (Zahnplatte) und beide Seitenkabinenplatten (Schutzplatte) des Kieferbärte sind anfällig für Verschleiß und Tränen. Wenn der Verschleiß schnell ist, wirkt sich dies auf die Produktspezifikationen aus. Wenn die Auskleidung anfänglich abgenutzt ist, kann die Auskleidung zum Gebrauch umgedreht werden oder die oberen und unteren Teile können zur Verwendung gedreht werden. Der Verschleiß der Kieferplatte ist am Mittel- und Untergrund größtenteils konzentriert. Wenn die Zahnplatte von 3/5 abgenutzt ist, muss die Auskleidungsplatte ersetzt werden. Wenn die Auskleidungsplatten auf beiden Seiten von 2/5 abgenutzt sind, müssen sie auch ersetzt werden. 4. Austausch der Halterung Wenn die Ellbogenplatte schnell abgenutzt oder zerbrochen ist, muss zuerst die Steine ​​in der Quetschkammer entfernt werden, die abgenutzte oder gebrochene Ellbogenplatte entfernen, den beweglichen Kiefer und die Ellbogenplatte auf der Stange zum Schaden untersuchen und dann den beweglichen Kiefer an den festen Kiefer ziehen. Ersetzen Sie sie nach dem Schmieren der Arbeitsfläche der Ellbogenplatte durch trockenes Öl durch eine neue Schubplatte, kontaktieren Sie sie allmählich mit der Arbeitsfläche der Ellbogenplatte und ziehen Sie den Spannungsstab fest, um den beweglichen Kiefer die Schubplatte zu klemmen, die Sicherheitsabdeckung festzuziehen und das Schmiermittelsystem anzuschließen und dann die Größe des Ausleitungsanschlusss anzupassen. 5. Austausch von exzentrischer Welle und Lagerbox Wenn die exzentrische Welle und die Lagerbox abgenutzt sind und ihr Platz den 1,5 -fachen des ursprünglichen Installationskonfigurationsraums überschreitet, müssen sie zur Einstellung oder des Austauschs gepolstert werden. Die Ölnut wird von 1,5 mm getragen und sollte wieder geöffnet und eingestellt werden. Wenn der Raum zwischen der oberen Abdeckung des Stangenkopfes und der exzentrischen Welle bis zum 1,5 -fachen des Installationskonfigurationsraums getragen wird, muss er auch für die Einstellung oder den Austausch gepolstert werden.

Der Kegelschlüssel umfasst hauptsächlich drei Systeme: mechanische, hydraulische und Schmierung. Seine Struktur ist relativ komplex und die Herstellungsgenauigkeit von mechanischen Komponenten ist relativ hoch. Es erfordert eine gute Wartung und Pflege, um für lange Zeit normal zu operieren. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Einführung in das Arbeitsprinzip und die Wartungsmethoden des Kegelschleifers. 1 . Einführung in das Arbeitsprinzip des Kegelschleizes Zu den Hauptkomponenten des Kegelschleizes gehören ein Rahmen, eine Getriebewelle, eine exzentrische Hülle, ein kugelförmiges Lager, ein Quetschkegel, ein Einstellgerät, ein Einstellhülsen, die Feder und den Fütterungsanschluss. Während des Betriebs treibt der Elektromotor die exzentrische Hülle an, um sich durch das Getriebegerät zu drehen, und der sich bewegende Kegel dreht und schwingt unter der Kraft der exzentrischen Wellenhülle. Der Abschnitt, in dem sich der sich bewegende Kegel in der Nähe des statischen Kegels befindet, wird zur Quetschkammer, und das Material wird durch mehrere Kompressionen und Auswirkungen des sich bewegenden Kegels und des statischen Kegels zerkleinert. Wenn der sich bewegende Kegel den Abschnitt verlässt, fällt das Material, das bereits in die erforderliche Partikelgröße unterbrochen ist, unter seine eigene Schwerkraft und wird vom Boden des Kegels entlassen, um den Quetschvorgang abzuschließen. 2 . Wartung und Reparatur der drei Hauptsysteme des Kegelschleifers (1). Mechanisches System Das Getriebeübertragungssystem und das exzentrische Hülsenlagergerät im mechanischen System sind die wichtigsten Wartungsobjekte. Das Ausrüstungssystem ist der Kern des Geräts. Wartung umfasst hauptsächlich, dass das Schmiersystem in gutem Zustand ist und den Anpassungsabschluss zwischen dem Getriebewerk und dem großen Klingelrad einstellt. Das exzentrische Hülsengerät ist das Hauptlager des Geräts, und der Schiebemodus kann die Lagerfunktion und die Spannungsfunktion liefern. Unter ausreichenden Schmierungbedingungen kann das sich verjüngende exzentrische Hülsenlager für lange Zeit normal verwendet werden. (2). Hydrauliksystem Die Einstellfunktion des Hydrauliksystems ist stark. Im Falle eines Frühlingskegelbruchs und des Multi -Zylinderkegelbruchs spielt das hydraulische System hauptsächlich eine Rolle bei der Reinigung des Hohlraums und beim Schutz des Eisen. Bei einem einzelnen Zylinderkegelschleifer spielt das Hydrauliksystem auch eine Rolle bei der Regulierung des Entladungsanschlusses. Es ist notwendig, das Hydrauliksystem des Kegelschleifers aufrechtzuerhalten, insbesondere die Inspektion und Wartung von Filterkomponenten und -sensoren. (3). Schmiersystem Das Schmiersystem kann ausreichend Schmieröl für den Kegelschärfer liefern, um den sicheren Betrieb von Übertragungskomponenten unter schwerer Belastung zu gewährleisten, und ist ein entscheidendes Hilfsgerät. Wenn das Schmiersystem Fehlfunktionen und das Verknüpfungssicherheitsgerät ausfällt, ist es sehr wahrscheinlich, dass die Geräte zerstörerische Schäden verursachen. Zusätzlich. Das Schmiersystem und das Hydrauliksystem von Kegelbrechungsgeräten werden normalerweise als Ganzes entworfen und hergestellt, und die klare Grenze zwischen beiden ist nicht aus dem Aussehen ersichtlich. Schmierflüssigkeits- und Hydrauliköl sind jedoch zwei Arten von Flüssigkeiten und sollten nicht gemischt oder missbraucht werden.

Der Gegenangriff und der Bärer des Kegels sind sowohl mittelgroße als auch feine Bruchgeräte in der Produktionslinie der Sand- und Kiesaggregate. Sie werden normalerweise verwendet, um den groben, zerquetschten Stein nach dem Zerkleinern weiter zu zerquetschen und dann Steine ​​mit unterschiedlichen Spezifikationen von 5-10/10-15/15-20/20-31 bis 5 mm zu erzeugen. Gleichzeitig handelt es sich um den Arbeitsprinzip und die praktische Anwendung, der Impact Crusher und Cone Crusher zwei verschiedene Arten von Quetschanlagen. 1. Aus dem Arbeitsprinzip wird das Prinzip des Aufpralls für das Aufprallbruch angewendet, bei dem der Stein wiederholt zwischen dem Hammer und der Aufprallplatte beteiligt und zerbrochen wird, was zu einer hohen Verschleißrate anfälliger Teile führt. Das Brechen von Kegeln nimmt das Prinzip des laminierten Quetsches an, das den Quetscheffekt zwischen Steinen nutzen kann, um die Auswirkungen und Verschleiß auf die Maschine zu verringern. Impact Crusher 2. Aus praktischer Sicht liegt es genau an ihren unterschiedlichen Prinzipien in der Anwendung. Es wird normalerweise in weicher Gesteinsquetikanten wie Kalkstein, verwitterter Stein, Bauabfällen usw. verwendet. Konisch wird üblich Kegelbrecher 3. In Bezug auf die Form und die Produktionsgröße des fertigen Produkts wurde allgemein anerkannt, dass der Insolvenz gegen Gegenangriff Steine ​​mit besserer Partikelform, mehr Würfel, weniger Nadel- und Flockenformen sowie einer höheren Quetschungswirkungsgrad und größerer Produktion mit höherem Kegel erzeugt. Angesichts der kontinuierlichen Verbesserung und Innovation der Brechertechnologie hat der neue CI5X -Gegenangriff auch den Engpass für die Produktionskapazität durchgebrochen, und die stündliche Produktion von Hunderten oder sogar Tausende von Tonnen ist kein Problem mehr. Das laminierte Quetschprinzip des Kegelbruchs verbessert auch die Partikelform und -qualität von fertigen Steinen erheblich und kann hochwertige Materialien für Hochgeschwindigkeitsbahn- und Autobahnkonstruktionen erzeugen. Voller Sand- und Kiesproduktionslinie 4. In Bezug auf die Kosteninvestitionen ist die anfängliche Kaufinvestition von Gegenangriffsquetschen geringer als die von Cone Crushing. Wenn es jedoch für die Hartsteinquetsche verwendet wird, wird es an gefährdeten Teilen erheblich abnimmt, was in der späteren Phase häufiger Ersatz von Zubehör erfordert, was zu höheren Wartungskosten führt. Langfristig sind die Kosten für die Produktion von Kegeln nach der Wartung niedriger als die des Brechens des Gegenangriffs. Daher ist das Problem, welche Kosten für den Gegenangriff oder der Kegelschleifer geringer sind, nicht verallgemeinert werden. Es ist notwendig, die entsprechende Maschine basierend auf Produktionsanforderungen wie Materialien und Ausgabe auszuwählen. Nur die entsprechende Maschine kann ihre Produktionsfunktion vollständig ausüben, unnötige Verluste vermeiden und somit die Gesamtkosten senken.

In jüngster Zeit haben die Temperaturen in vielen Teilen des Landes über 30 ° C erreicht, und die kontinuierliche Hochtemperaturumgebung wird bei der Verwendung von Brechern und anderen Bergbaugeräten viele Schwierigkeiten bringen. Gibt es Maßnahmen, die die Auswirkungen hoher Temperaturen auf die Geräte verringern und eine normale Produktion sicherstellen können? Die Auswirkungen der Hochtemperaturumgebung auf Bergbaugeräte · In einer Hochtemperaturumgebung nimmt die Temperatur des Brechers selbst zu, was zu unvorhersehbaren abnormalen Situationen wie plötzlicher Abschalten, plötzlicher Spindelfraktur und anderen Fehlern ist. · Aufgrund des Prinzips der thermischen Ausdehnung erweitert hohe Temperatur die Teile des Brechers, was zu mehr Reibung und Abweichung bei der Einbindung jedes Teils führt, was nicht nur den Produktionsfortschritt beeinflusst, sondern auch die Temperatur weiter erhöht. · Hochtemperaturumgebung kann dazu führen, dass die Temperatur des Schmieröls im Brecher steigt, und die Öligkeit und Viskosität nimmt ab. Die Schädigung des lokalen Ölfilms führt zu einer Verringerung des Schmiermitteleffekts und der Lagerlagerkapazität zwischen den Komponenten, und noch schlimmer ist, dass das Schmieröl karbonisiert und das Verbrennen von Fliesen verursacht. · Hohe Temperatur stellt bestimmte Gefahren für die Motoren, Hydrauliksysteme und Schaltkreise von Quetschmaschinen in Bergbaugeräten dar. Hydraulische Systeme haben häufig Fehlfunktionen wie Rohrburst, Gelenköllecks, verbrannte Magnetventilspulen, Hydraulikventil-Jamming und hohe Rauschen in Hochtemperaturumgebungen. Ein System, das einen Akkumulator verwendet, kann aufgrund einer hohen hydraulischen Öltemperatur schädigen. Die im Sommer gealterte Schaltung verursacht aufgrund der thermischen Ausdehnung von Metall eher eine Hautrisse, was zu einem Kurzschlussfehler führt. Die elektrischen Komponenten im Schaltkabinett sind auch anfällig für Fehlfunktionen während der Hochtemperatur -Jahreszeiten, und wichtige Kontrollkomponenten wie industrielle Kontrollcomputer und SPS können auch Fehlfunktionen wie Unfälle, langsame Betriebsgeschwindigkeit und Steuerfehler aufweisen. · Die Arbeit bei hohen Temperaturen führt zu einer schlechten Leistung des Geräteschmiersystems, einer einfachen Verschlechterung des Öls und dem einfachen Verschleiß verschiedener Übertragungssysteme wie dem Chassis. Gleichzeitig wirkt es sich auf die Aussehensschicht, das Bremssystem, die Kupplung, das Drosselklappensteuerungssystem und die Metallstruktur aus. Es manifestiert sich auch in der Tendenz, Gasbarrieren zu erzeugen, was dazu führt, dass Öl nicht in der Lage ist, Öl zu liefern. Hohe Temperaturen können zu einer Verringerung der Leistung des Aufnahmesystems des Motors, einer Verringerung der Dichtungsleistung und einer Erhöhung des Kraftstoffverbrauchs aufgrund von Motoröl -Leckagen führen. Wie kann ein Brecher unter hohen Temperaturen eine normale Produktion erreichen? Wie kann man die Auswirkungen der Hochtemperaturumgebung auf den Brecher verringern und die normale Produktion der Geräte im sengenden Sommer aufrechterhalten? Um die normale Produktion von Brechern unter hohen Temperaturen zu erreichen, können die folgenden Punkte berücksichtigt werden: 1. Führen Sie sorgfältig die tägliche Wartung und die Instandhaltung von Brecherausrüstung durch. Inspizieren Sie regelmäßig die Ausrüstung, ersetzen Sie Butter, stellen Sie die Gürtel, die Kernkomponenten und die Verschleißteile ein. Die Betreiber sollten die Werte bei verschiedenen Temperaturmessgeräten während der Arbeit regelmäßig überprüfen, die Maschine auf die Inspektion stoppen, wenn Probleme gefunden werden, und diese sofort beseitigen. Für diejenigen, die die Ursache im Moment nicht finden können, kann der Brecher nicht ohne Behandlung arbeiten. 2. Reinigen Sie das Öl und den Staub am Motorkörper rechtzeitig, um sicherzustellen, dass der Motor eine gute Wärmeabteilung beibehält. Obwohl einige Geräte jetzt mit Staubverhütungssystemen ausgestattet sind, um die Wahrscheinlichkeit von Ausfallzeiten durch Staub zu verringern, wird das Staubproblem im Sommer aufgrund von hohen Temperaturen und trockenen Luft schwerwiegender. Beispielsweise ist es erforderlich, die Befestigungsschrauben des konischen Staubdichtungsrauschrings regelmäßig zu überprüfen, um zu verhindern, dass der Staubdicht und den Schlupfring abfällt, wodurch eine große Menge Staub und Mineralsand in den Maschinenkörper gelangt, wodurch der Brecher oder erhebliche wirtschaftliche Verluste abgeschafft werden. 3. Um die Ausrüstung durch die entsprechende Ölviskositätsqualität zu ersetzen, ist die Ölviskositätsqualität im Sommer im Allgemeinen höher als in anderen Zeiten. Das motorische Öl und das Schmieröl in verschiedenen Teilen müssen durch Sommeröl mit einer geeigneten Menge Öl ersetzt werden. Überprüfen Sie regelmäßig auf Ölleckage und füllen Sie den Kraftstoff rechtzeitig auf. 4. Überprüfen Sie, ob das Kühlsystem und das Kraftstoffsystem nicht optimiert sind, und ersetzen Sie gealterte Drähte, Stecker, Ölrohre, Schrauben und Ziehen Sie die Kraftstoffrohrleitungen fest, um Kraftstoffverluste zu vermeiden. 5. Während des Betriebs des Brechers ist es notwendig, immer auf die Temperatur der Brecherlager zu achten. Unter normalen Arbeitsbedingungen sollte der Temperaturanstieg der Lager im Bereich von 35 Grad liegen und 70 Grad nicht überschreiten. Behalten Sie eine gute Schmierung der Lager bei und achten Sie auf alle Anomalien in Klang und Schwingung. 6. Unabhängig davon, ob sich die Ausrüstung in einem Abschalt- oder Arbeitszustand befindet, versuchen Sie, sie an einem kühlen Ort zu platzieren, z. B. auf dem Bau von vorübergehenden Sonnenschirmen, Sonnenschirmen usw., um eine längere Sonne ausgesetzt zu werden, was zum Altern und Effizienz der Arbeitsqualität und Effizienz von Geräten führen kann.

Laut dem Bericht des Asahi Shimbun am 12. Juli veröffentlichte die International Energy Agency (IEA) erstmals am 11. Juli einen wichtigen Mineralmarktbericht für die Batterieproduktion. Die Analyse der Berichtsanalyse zeigt, dass die Marktgröße der wichtigsten Mineralien aufgrund des Anstiegs des Umsatzes von Elektrofahrzeugen und anderer Faktoren, die die Marktgröße der wichtigen Mineralien im Jahr 2022 auf 320 Milliarden US -Dollar erhöht, doppelt so groß ist wie vor fünf Jahren. Im Raffinerierfeld einiger Mineralien verschärfen sich jedoch die Monopole. Der Bericht äußerte Bedenken hinsichtlich des Ungleichgewichts in der Lieferkette. Wichtige Mineralien beziehen sich auf Lithium, Nickel, Kobalt usw. zur Herstellung von Batterien für Elektrofahrzeuge. Der obige Bericht analysiert, dass sich die Nachfrage nach Lithium von 2017 bis 2022 und im Kontext des Übergangs zur sauberen Energie verdoppelte, stieg die Nachfrage nach wichtigen Mineralien erheblich. Die Entwicklungsinvestitionen großer Ressourcenunternehmen steigen ebenfalls, wobei die Investitionen in 2021 im Vergleich zum Vorjahr um 20% um 20% gestiegen sind. Diese Investitionen werden die Preise für wichtige Mineralien senken und den Übergang zur sauberen Energie fördern. Andererseits wird das Monopol einiger Unternehmen im Bergbau und die Verfeinerung wichtiger Mineralien fortgesetzt. Der Bericht zeigt, dass die drei wichtigsten Unternehmen im Bereich der Lithium -Raffinerie zusammen 99% des Marktanteils halten, der seit 2019 noch nicht abgeschlossen ist. In Bezug auf die Cobalt -Verfeinerung stieg der Gesamtmarktanteil der drei besten Unternehmen von 83% im Jahr 2019 auf 90% im Jahr 2022.

Der Aktienkurs von Deccan Gold Mines Ltd. in Indien ist seit 2008 auf höchstem Niveau gestiegen, nachdem das Unternehmen Schwierigkeiten beim Bergbau vor Ort gestoßen und anschließend mit groß angelegten globalen Akquisitionen begonnen hatte. Der Deccan -Aktienmarkt stieg im Juli um über 40% und überschritt weit über den Anstieg des Benchmark -Standards und des BSE -Index von Poor's BSE. Anfang dieses Monats erwarb der einzige aufgeführte Goldminenmann in Indien Aktien an Avelum Partners LLC in Kirgisistan und Kalevala Gold Oy in Finnland. Vor diesen Akquisitionen schloss das Unternehmen im vergangenen Jahr auch andere Transaktionen ab, einschließlich des Erwerbs einer Verarbeitungsanlage in Zusammenarbeit mit AK Corp. der Vereinigten Arabischen Emirate und des Erwerbs einer Bergbaulizenz für eine Goldmine in Andhra Pradesh durch Investition in indische Geomysore -Dienstleistungen. Hanuma Prasad Modali, der General Manager, sagte in einem Interview, dass Minen in Kirgisistan und Andhra Pradesh voraussichtlich ab dem nächsten Jahr vollständig in die Produktion gebracht werden. Dies wird anfangen, dem Unternehmen Einnahmen zu erzielen ", sagte er und fügte hinzu, dass finnische Vermögenswerte weitere drei Jahre dauern werden. Er sagte, dass Deccan in den nächsten 12 Monaten etwa 20 Millionen US-Dollar aufbringen wird. Das Unternehmen wurde von der Regierung abgesagt und hat ein Gerichtsverfahren durchgeführt. Modali sagte, dass häufige Änderungen der Bergbau -Richtlinien für Indien immer eine wichtige Herausforderung waren und die Investitionen durch multinationale Unternehmen wie die Rio Tinto Group behindern. Er forderte die Regierung auf, separate Richtlinien für Edelmetalle zu entwickeln. Er sagte, dass Deccan immer noch einige kleine Projekte in Tansania erforscht, aber weitere Akquisitionen werden erst nach Beginn der Produktion bestehender Vermögenswerte berücksichtigt.

Am 20. Juli berichtete ausländische Medien, dass Chile das weltweit größte Copper -Bergbauland ist und eine Strategie für die Erweiterung seiner lokalen Kupferverarbeitungskapazität fördert, um die Abhängigkeit von asiatischen Schmutz zu verringern und den Versandreiniger zu machen. Das Ministerium für Minen sagte am Donnerstag, es habe einen Plan für den Kongress vorgelegt, um bestehende Schmelz- und Raffinerien zu aktualisieren und mit dem privaten Sektor zusammenzuarbeiten, um neue Fabriken zu entwickeln. Die Stärkung der Schmelzkapazität hat die oberste Priorität der linken Regierung unter der Leitung von Präsident Gabriel Boric. Die Regierung hofft auch, mehr Wert bei der Umwandlung von Lithium in Batteriechemikalien zu gewinnen. Mehr als die Hälfte der Kupferproduktion Chiles wird in Form von halbfeindlichen Produkten ausgeliefert, wobei der letzte Schmelz im Jahr 1990 errichtet wurde. Mehr lokales Schmelzen verringert Abfall, die durch den Export von Konzentraten verursacht und die Rückverfolgbarkeit verbessert werden. Die neue Generation von Schmelzen ist auch sauberer. Der Vorschlag wurde nach Verhandlungen mit Arbeitnehmern, Unternehmen und Akademien formuliert, nachdem sich die staatliche Bergbaugesellschaft Codelco aus Umweltgründen beschlossen hatte, seine Vitanas-Schmelze zu schließen. Die Vereinbarung legt die Hauptaufgabe der chilenischen Regierung bei der Entwicklung neuer Produktionskapazitäten durch Codelco und ein anderes staatliches Unternehmen, Enami, fest. Derzeit gibt es in Chile 6 Schmelze, von denen 4 staatseigen sind. Im Januar dieses Jahres unterzeichnete Codelco eine Vereinbarung mit Aurubis, einem Top -Schmelz -Schmelz, um potenzielle Bereiche der Zusammenarbeit für Schmelz- und Rundwirtschaftsprojekte in Chile zu untersuchen. Enami recherchiert nach einem Projekt, um die Hernan Videla Lira -Schmelze zu verbessern.

Am 20. Juli berichtete ausländische Medien, dass der Präsident von Bolivien am Donnerstag bekannt war, dass die Lithiumressourcen von Bolivien derzeit auf 23 Millionen Tonnen geschätzt werden und frühere staatliche Studien die Position des südamerikanischen Landes als weltweit führender Anführer in Lithiumressourcen weiter konsolidiert haben. Die neuen Daten basieren auf der Untersuchung von über 66 Brunnen in den Salzflats von Coipasa und Pastos Grandes im Vergleich zur vorherigen Schätzung von 21 Millionen Tonnen. Präsident Luis Arce teilte Reportern mit, dass die Regierung auch Verhandlungen mit EU -Vertretern über Investitionen in Lithiumprojekte begonnen habe. Alle Augen sind auf Lateinamerika und Bolivien gerichtet, weil wir reichlich Lithium- und strategische Mineralien haben “, sagte Arce und fügte hinzu, dass es auf einem Gipfel mit EU -Vertretern in Brüssel Anfang dieser Woche nicht nur an Lithium, sondern auch an anderen Mineralien und Metallen in Bolivien Interesse gab. Das Land bergte auch Metalle wie Silber, Zink, Blei und Zinn. Bolivien hat zuvor Investitionen von russischen und chinesischen Unternehmen beantragt, um seine enormen, aber weitgehend ungenutzten Lithiumressourcen zu entwickeln. In der ersten Hälfte dieses Jahres unterzeichnete das Unternehmen drei Lithium -Vereinbarungen mit zwei chinesischen Unternehmen und einem russischen Unternehmen, das versprach, 2,8 Milliarden US -Dollar in die Industrialisierung von Boliviens Ressourcen zu investieren. Dieses Weißmetall ist eine Schlüsselkomponente von Batterien für Elektrofahrzeuge. In den letzten Jahren haben die Automobilhersteller die Herstellung von Verbrennungsmotorenfahrzeugen aufgegeben, um strengere Vorschriften einzuhalten, die darauf abzielen, den Klimawandel einzudämmen, der Preis dieses Metalls ist in die Höhe geschossen. Die United States Geological Survey (USGS) schätzt, dass das sogenannte "Lithiumdreieck" in Südamerika mehr als die Hälfte der weltweiten Lithiumressourcen hat. Die Reserven von Bolivien übertreffen jedoch die der Nachbarn Argentinien und Chile, die auf 20 Millionen Tonnen bzw. 11 Millionen Tonnen geschätzt wurden.

Laut Reuters Bericht von Miningweekly hat Indonesien neue Vorschriften eingeleitet, um den Exportsteuersatz des Kupferkonzentrats von 5% auf 10% zu erhöhen. Die indonesische Regierung fordert Bergbauunternehmen auf, die Mineralverarbeitung vor Ort durchzuführen, anstatt Roherz zu exportieren. Die Erhöhung der Exportsteuern ist eine der Maßnahmen der indonesischen Regierung, um den Bau von inländischen Raffinerien zu fördern, mit dem Ziel, die inländische Verarbeitung zu erweitern, um mehr Vorteile von Mineralressourcen zu erzielen. Im Juni verbot das Land auch den Export von rohem Erz. Die indonesische Regierung sieht jedoch fest, dass mehrere Unternehmen mit Raffinerie-Bauschritts-Fortschritten über 50% bereit sind, Exportsteuern zu zahlen, sie bis Mitte 2024 weiter exportieren können. Je schneller die Raffinerie fortschreitet, desto niedriger sein Exportsteuersatz. Laut den neuen Vorschriften des indonesischen Finanzministeriums, der Exportsteuersatz für Kupferabbauunternehmen mit einem Bauschritt von mehr als 50%, beträgt weniger als 70% 10%, der Steuersatz für Kupferabbauunternehmen mit einem Fortschritt von mehr als 70%, aber weniger als 90% beträgt 70% und der Steuersatz für Kupferabbau -Unternehmen mit einem Fortschritt von mehr als 90%. Zuvor mussten Kupferabbauunternehmen einen maximalen Exportsteuersatz von 5%zahlen. Nach den neuen Vorschriften wird der Exportsteuersatz von Eisen-, Blei- und Zinkkonzentraten gemäß den oben genannten Standard -Klassifizierungsstandards auf 2,5% -7,5% erhöht. Der neue Exportsteuersatz ist vom 17. bis Dezember 2023 gültig und kann im Januar 2024 erneut angehoben werden. Gemäß den Vorschriften von Januar 2024 bis 31. Mai 2024 wird nach dem Fortschritt der Raffineriekonstruktion der Exportsteuersatz von Kupferkonzentrat auf 7,5% -15% erhöht, während der Exportsteuersatz von Eisen, Zink und Bleikonzentrat auf 5% -10% steigen wird.

Während des normalen Betriebs des Brechers kann es eine materielle Blockade geben. Sobald das Material blockiert ist, muss es zur Reinigung geschlossen werden, was die Effizienz der gesamten Produktionslinie beeinflusst. Die längere Blockade kann auch die Leistung des Brechers beschädigen. Ursachen der Blockade in der Entladungsschnalle Langsame Entladung Unter normalen Umständen sollten die Fütterungs- und Entladungsgeschwindigkeiten des Brechers ausgeglichen werden, und jede Anomalie in einem von beiden kann eine materielle Blockade verursachen. Bei der Erzeugung eines Brechers, wenn der Entladungsanschluss nicht ordnungsgemäß eingestellt wird und die Größe des Entladungsanschlusses nicht ordnungsgemäß eingestellt ist, wird eine große Menge an Material in der Maschine blockiert, wodurch die Entladungsgeschwindigkeit zu langsam ist und letztendlich eine materielle Blockierung verursacht. V-Gent Der Hauptübertragungsmodus des Kieferbrechers besteht darin, das Schwungrad durch einen dreieckigen Gürtel für den Inertialbetrieb mit Hochgeschwindigkeit zu fahren. Wenn der dreieckige Gürtel zu locker ist, wird ein Rutschen verursacht. Der dreieckige Gürtel kann das Rillenrad nicht fahren, sondern mit dem Rillenrad dreht, und das Material kann nicht normal gebrochen werden, oder das gebrochene Material kann nicht glatt entfernt werden, was zu einer materiellen Blockierung führt. Ausrüstungsprobleme Wenn das Problem der materiellen Blockierung häufig auftritt, hängt es wahrscheinlich mit der Gerätequalität des Brechers selbst zusammen, wie beispielsweise eine falsche Auswahl des Crusher -Hohlraumtyps, die Gestaltung von Übertragungskomponenten, die dazu führen, dass der Brecher keinen guten Quetsch -Effekt erreicht, oder nicht übereinstimmende Verarbeitungskapazität des Zerkleinerns, Vermittelns, Schreibens und anderer Systeme, die alle materielle Blockierungen verursachen können. Brecherkomponentenverschleiß Die Hauptkomponenten des Brechers sind Verschleiß ausgesetzt, die die Quetschfähigkeit des Brechers beeinflussen können. Wenn das Material nicht vollständig zerkleinert ist, ist der Quetscheffekt schlecht und kann auch eine materielle Blockade verursachen. Regelmäßige Inspektionen wie tägliche, wöchentliche und monatliche Inspektionen von Brechern können die Betriebsrate der Geräte effektiv verbessern, schutzbedürftige Teile rechtzeitig ersetzen und die Auswirkungen auf die Produktionseffizienz vermeiden.