Nyheter

Impact Crusher förlitar sig huvudsakligen på den höghastighets roterande rotorn för att påverka och krossa. På grund av den direkta kontakten mellan materialet och rotorn kan rotorn bryta efter en användningsperiod, och krossen kan inte producera normalt. Vad är orsaken till rotorfrakturen i Impact Crusher? 1. Processproblem: Rotorns gjutningsprocess har en betydande inverkan på rotorns livslängd. Om rotorkroppen inte utsätts för värmebehandling kommer det att leda till stressproblem i rotorn, vilket lätt kan leda till sprickor eller frakturer. 2. Det finns en del ferriter i organisationen: Om det finns en stor mängd block som fri ferrit och grov vävnadsferrit i organisationen, kommer dessa strukturer att minska rotorkroppens totala styrka och prestanda. 3. Gjutningsfel: Det finns ett stort antal gjutningsdefekt i den ursprungliga strukturen, såsom porer, krympningsporositet, inneslutningar etc. som gjutfel på sprickytan som allvarligt överskrider storleksgränsen. Dessa gjutningsfel är också en av de främsta orsakerna till rotor kroppsvikt och sprickor. 4. Underlåtenhet att i rätt tid reparera utrustningen: Det finns gamla sprickor installerade vid platthammaren, som är stora i storlek. Dessa gamla sprickor orsakas av att möta högstyrka malm eller andra icke-more-material under utrustningens drift och är den främsta orsaken till total skada på rotorn. För att förhindra brottet av krossrotorn är det nödvändigt att utföra dagligt underhåll på krossrotorn, och korrekt användningsmetod är också en faktor i den normala driften av krossrotorn. Normal driftsmetod för krossrotor: När rotorn körs med hög hastighet, på grund av avvikelsen från rotorgjutningen och avvikelsen av den totala massan på platthammaren, kommer obalanserad centrifugalkraft att genereras under rotorns rotation, vilket orsakar skakningen av påverkan och orsakar skador på rotorns lager. Därför, efter installationen av rotorkonstruktionen, måste ett statiskt balansprov utföras, och rimliga justeringar bör göras baserat på rotorkroppens diameter för att uppnå exakt balansering och upprätthålla rotorns körbalans. Därför kan den korrekta installationsmetoden förlänga rotorns livslängd.

Hard Rock, som namnet antyder, hänvisar till stenar med en hårdare konsistens, såsom granit, basalt, etc. för krossning av denna typ av hårdrock, käftkross, slagkross och konkross kan ofta användas. Från jämförelse och analys av krossningseffektivitet, färdig partikelform och slithastighet är Cone Crusher emellertid mer lämpad för krossning av hårdrock. Den specifika introduktionen av kunskap relaterad till hårdrockfragmentering är som följer: 1 . Anledningar till att välja Cone Crusher för Hard Rock Crushing 1. På grund av den höga hårdheten hos hårdrock kan krossning orsaka betydande slitage på utrustningen. Impact Crusher antar principen om slagkrossning, med hjälp av en höghastighets rörlig platthammare för att påverka materialet för krossning. Platthammaren är den första som påverkas, och frekvensen för ersättning kommer att påskyndas, vilket kommer att försena mer produktionstid. Att välja en konisk kross är annorlunda. Den antar principen om laminerad krossning och använder den excentriska rörelsen i krossväggen för att krossa materialet, vilket kraftigt minskar slitage. Därför, med tanke på slithastigheten ensam, är koniska krossare mer lämpliga för hårdrockkross än slagkrossar; 2. Även om partikelformen för hårdrockprodukter som bearbetas av konkrossen kanske inte är lika bra som för påverkan, har den färre nålliknande material och relativt enhetlig partikelstorlek. Dessutom har Cone Crusher hög krossande effektivitet, så för företagsanvändare under allmänna produktionskrav är det fortfarande relativt bra att välja en konkross; 3. Ur ett säkerhetsperspektiv antar konkrossen en fjäderhydraulisk säkerhetsanordning. När det finns ett obrytbart främmande föremål i krosskammaren eller utrustningen är överbelastad kan den automatiskt öka urladdningsporten för att ladda ut det främmande objektet och säkerställa dess säkerhetsprestanda. Detta är en funktion som vanliga krossar inte har, så jämfört med annan utrustning är konkrossen mer lämplig för hårdrockkrossoperationer. 2 . Hur man uppnår hårdrockkrossoperation med en konkross När konkrossen fungerar drivs rotationen av elmotorn av en bälteskiva eller koppling, en transmissionsaxel och en konisk del under den excentriska hylsens kraft för att rotera och svänga runt, tvinga krossväggen att närma sig och avvika från ytan på den rullade vita väggen fast vid justeringshylsan. På detta sätt kommer malmen att kontinuerligt påverkas, pressas och böjas i krosskammaren, och uppnå krossningen av malmen. 3 . Processflöde av produktionslinje för hård berg Generellt sett, när man överväger konfigurationen av utrustning för hårdrockkrossning av produktionslinjen, utöver de kärnhåriga krossmaskinerna för kottkross, kommer vissa hjälputrustning som krossutrustning som käftkross och sandtillverkningsmaskin också att väljas för att slutföra den grova krossning och utformning av hårdrockmaterial. Det specifika krossningsprocessflödet är som följer: För det första komprimeras och krossas den hårda berget av en käkkross och transporteras sedan av ett transportband till en konkross för bearbetning och krossning. Sedan kommer den in i en sandmaskin för formning. Om det finns höga krav för den färdiga produkten kan en sandtvättmaskin också väljas för rengöring och screening av den färdiga sanden och stenen.

Konkrossen är huvudsakligen uppdelad i två delar: den övre delen kallas "övre kammaren", som huvudsakligen är trasig enligt materialskiktsprincipen, och den nedre delen kallas "nedre kammaren". Enligt de olika krossningskamrarna i konkrossar kan de i allmänhet delas upp i tre typer: medium krossning, medium fin krossning och fin krossning. Under urvals- och användningsprocessen är det nödvändigt att överväga specifikationerna för de färdiga materialen som kunden behöver. För konkrossar som produceras av relativt mogna kottkrossstillverkare kan naturligtvis storleken på krosskammaren justeras för att tillgodose kundens olika behov. Principen för konkrossen för krosssten är att den kontinuerligt krossar malmer med rotation av konaxeln. Denna arbetsprincip leder till högre produktionseffektivitet och lägre slit- och tårförbrukning av konkrossen jämfört med annan gruvkrossutrustning, vilket kraftigt minskar frekvensen för att ersätta sårbara delar och säkerställa den normala produktionen av kundmalms krossning. Det är värt att nämna att den nya konkrossen är utrustad med en ny krosskammare, vilket ökar de effektiva specifikationerna för utrustningen jämfört med traditionella krossar, vilket motsvarar arbetseffektiviteten för små krossar och stora krossar, vilket förbättrar produktens produktionseffektivitet kraftigt. Dessutom bör det noteras att den energibesparande transformatorn utrustad med konkrossen kan spara 10-20% av energi jämfört med traditionella transformatorer, vilket kraftigt minskar energiförbrukningen för hela gruvproduktionslinjen och därigenom sparar produktionskostnader för kunderna.

Under driften av en käkkross genereras damm oundvikligen vid inloppet, utloppet och krossningskammaren, särskilt när man krossar material som kalksten, som inte bara förorenar miljön utan också skadar arbetstagarnas hälsa. Numera är miljökontrollen relativt strikt, och hur man kan minska dammföroreningar av käkkrossar och uppnå mer miljöskydd är ett problem som många är mycket bekymrade över. 1. Rimligt urval av tandplattor När du väljer tandplattor är det nödvändigt att välja en tandplatta med relativt mer tänder och en mindre tandform, vilket är fördelaktigt för att förbättra krossningseffektiviteten och minska dammgenerering. 2. Tandplattan ska vara fast och pålitligt fixerad Under driften av en käkkross genereras ofta slagbelastningar, vilket resulterar i ofta kollisioner och pressning av malmer och tandplattor. Det är lätt att orsaka lossning eller frigöring av fasta och rörliga tandplattor, särskilt fasta tandplattor. När den tandplattan lossnar eller faller av, kommer den allvarligt att minska krossningseffektiviteten hos krossen, vilket får malmen att stanna i krosskammaren under lång tid, vilket resulterar i flera friktioner mellan malmen och den tandplattan och genererar en stor mängd damm. Därför är det nödvändigt att se till att tandplattan är pålitligt pålitligt för att minska dammgenerering från källan. Käkkross 3. Byt ut den trubbiga tandplattan i rätt tid När tandplattan är trubbig kommer den att öka kontaktområdet med malmen, bilda en större komprimerad kärna och konsumera en stor mängd krossande kraft, vilket också leder till generering av en stor mängd damm. 4. Öka draghastigheten för den urladdade produkten på lämpligt sätt Att justera den efterföljande transporthastigheten för den urladdade produkten kan inte bara uppnå det optimala arbetstillståndet för krossen, utan också uppnå effekten av att kontrollera damm. Praxis har bevisat att, samtidigt som man säkerställer lagerområdet och produktionskapaciteten för varje efterföljande process, på lämpligt sätt att öka draghastigheten kan minska mängden damm sekundärlyftning. 5. Fuktbehandling av material För att upprätthålla ett relativt stabilt tillstånd i hela uppsättningen av dammförebyggande åtgärder och bättre kontrollera den totala dammkoncentrationen, i den faktiska produktionsprocessen, kan fuktning av den råa malmen innan man går in i krossen effektivt minska dammhastigheten som genereras av malmen under krossningsprocessen

Krossutrustning används för att krossa material. Efter att ha köpt krossutrustningen bör det dagliga underhållsarbetet utföras för att förbättra krossens livslängd. I den dagliga tillverkningsprocessen för utrustningen kan goda driftsvanor och underhållsarbete efter drift öka livslängden för utrustningen. Idag kommer redaktören att förklara det dagliga underhållsarbetet för krosstillbehör till alla. För det första, när man krossar stenmaterial, bör lämpliga material väljas utifrån krossens prestanda. Om de krossade materialen är för mjuka eller för hårda, kommer det att orsaka slitage på tillbehören till krossutrustningen, särskilt i sand- och grusproduktionslinjen där de krossade materialen är ganska diverse, så uppmärksamheten bör ägnas åt denna fråga. Innan materialet krossas bör en enkel screeningprocess utföras för att förhindra det höga innehållet av fint pulver under krossning. Därför är screening nödvändig. Om det finns för mycket fint pulver kommer det att påverka transporthastigheten under krossningsprocessen. Om det fina pulvret följer transportbandet kommer det att få matningshastigheten för materialet att sakta ner, Om man möter material som måste krossas är det nödvändigt att överväga viskositet, fuktighet, temperatur etc. för de krossade materialen. Därför måste olika krossar väljas efter olika situationer. Olika krossar kan krossa olika material på olika sätt. Därför väljs olika typer av krossar baserat på storleken på materiell fuktinnehåll, temperaturskillnad och viskositet. När man köper krossutrustning kan man inte bara titta på krossens prestanda, utseende och pris. I själva verket beror det fortfarande på kvaliteten på varje komponent i krossen. Att välja en bra kross kräver att du väljer högkvalitativa och slitstarka komponenter för att göra utrustningen effektiv. När materialet är krossat kommer partikelstorleken för den färdiga produkten också att påverka krossens livslängd. När den erforderliga partikelstorleken på materialet är finare kommer slitaget på krossens tillbehör att bli större. När den nödvändiga partikelstorleken på materialet är finare kommer friktionen mellan materialet och tillbehören att öka, vilket resulterar i större slitage.

Eftersom vintertemperaturen är relativt låg, minskar det inte bara krossens livslängd, utan gör det också enklare för oljan och vattnet i krossen att frysa. Därför är det bäst att noggrant inspektera och underhålla krossen före vintern för att säkerställa säkerheten för byggmaskiner under vintern för att undvika problem med maskinen som kan påverka produktionen. Följande kommer att ge en detaljerad introduktion till försiktighetsåtgärderna för att upprätthålla krossen på vintern. 1. Rengör utrustningen ordentligt Rengöring av utsidan av dieselmotorn, chassit och arbetsutrustning i maskinerna kan spela en roll för att ta bort skala och smuts. Det är emellertid strängt förbjudet att använda högtrycks- och högtemperaturvattenpistoler för att tvätta områden med höga vattentäta krav, särskilt elektriska delar, under rengöringsprocessen för att undvika skador. 2. Byt ut smörjolja och fett Under säsongsunderhållet, byt ut växeloljan i växellådan, överför fallet, differentiell och styrväxel med växeloljan som används på vintern och var uppmärksam på rengöring när du byter olja. 3. Val av bränsleolja Dieselmotorer bör använda lågtemperaturolja med lägre viskositet. Försök att använda högpresterande motorolja så mycket som möjligt. Denna typ av olja oxiderar inte bara lätt vid höga temperaturer, utan lämnar inte heller sediment i de exakta komponenterna i dieselmotorn, som kraftigt kan förlänga livslängden för dieselmotorn. Flerkvalitetsolja kan arbeta över ett brett temperaturområde och kan i allmänhet väljas med viskositetsgrader av SAE5W-40 eller SAE10W-40. Samtidigt som olja byter olja bör oljefiltret bytas ut eller rengöras. 4. Underhåll av kylsystemet Underhåll och inspektion av kylsystemet för dieselmotorn. Kontrollera termostatens arbetsstatus för att förhindra att dieselmotorns vattentemperatur är för låg eller för hög. Ta bort skalan från vattenjackan. För att välja en långvarig frostskyddslösning med en minsta temperatur på cirka 10 ℃ lägre än den lägsta temperaturen i området där byggmaskiner används och med anti-frysande egenskaper på vintern, anti-kokande egenskaper på sommaren, antikorrosionsegenskaper och anti-fouling-egenskaper. När lera och sandansamling finns i vattentanken bör den omedelbart tas bort. 5. Underhåll av elektrisk utrustning Kontrollera batteriets motorledningar, justera elektrolytdensiteten, underhåll startmotorn och öka laddningsspänningen för generatorn. På vintern bör batteriet regelbundet laddas och förvärmningsanordningen bör bibehållas. 6. Underhåll av bromssystemet Var uppmärksam på om bromsvätskan är tillräcklig och om krosskvaliteten har försämrats. Kontrollera om oljevattenavskiljaren och dräneringsomkopplaren fungerar korrekt. Kontrollera om tecken på försvagning, avvikelse, otillräcklig pedalkraft och icke -retur av bromspedalen och gör snabba justeringar.

Motattackenheten levereras vanligtvis med en justeringsmekanism för urladdningsgap. Genom att justera urladdningsgapet kan antalet effekter på materialet ändras, vilket påverkar sammansättningen av produktpartikelstorleken i varierande grad. Den dubbla rotorpåverkan krossaren måste justeras på lämpligt sätt på grund av kraven på produktpartikelstorlek eller slitage av komponenter såsom platthammaren, främst justera klyftan mellan kavitetspåverkan, den andra slagplattan och den enhetliga siktplattan och slutpunkten för platthammaren. Den första slagplattan används för att samordna med justeringen av den delade kavitetens slagplatta för att upprätthålla en ungefärlig bågformad slagkross. När du justerar den delade hålrumets slagplatta kan vridning av positioneringsmuttern ändra gapet med slutpunkten för rotorplatthammaren. Vid justering av gapet måste vårförspänningen justeras i enlighet därmed. Justeringen av avståndet mellan slutpunkterna för den andra slagplattan, enhetlig siktplatta och den andra rotorplatthammaren uppnås genom att justera motsvarande fjädrar. Anledningar till överdriven utsläpp av Impact Crusher Fördelar med Impact Crusher: 1. Överdriven slitage på hammaren eller motackfodringsplattan. Orsakar överdriven clearance mellan hammaren och påverkan foderplattan, vilket resulterar i överdrivna urladdningspartiklar. Vid denna tidpunkt måste vi omedelbart inspektera och ersätta ersättningshammaren eller påverka foderplattan. 2. Överdriven foderstorlek är också en anledning. När partikelstorleken och flödeshastigheten för fodret båda är stora, kommer det att orsaka krosskammaren för slagkrossen att bilda ett fenomen med full belastning. För närvarande är det lätt för materialet att släppas ut från urladdningsporten innan den krossas helt i krosskammaren, vilket resulterar i överdrivna urladdningspartiklar. Användare bör välja lämplig foderpartikelstorlek baserad på den faktiska situationen. 3. Material är en viktig faktor som påverkar partikelstorleken för utsläppsutsläppet. Ökningen av urladdningspartikelstorleken beror på att materialet är för vått. Lösningen är att utrusta uppvärmningsanordningar i matningsrännan och slagplattdelarna i slagkrossen. Dagligt underhåll av Impact Crusher 1. Operationspunkten för Impact Crusher är stabil. När maskinens vibration plötsligt ökar bör den stoppas omedelbart för att identifiera orsaken och eliminera den. 2. När hammarens slitage når gränsmärket bör det vändas om eller bytas ut i rätt tid. 3. Innan du startar varje maskin är det nödvändigt att kontrollera fäststatusen för alla bultar. 4. Efter montering eller byte av platthammaren måste rotorn hållas balanserad och den statiska balansen får inte överstiga 0,25 kg/m 5. Under normala omständigheter bör lagens längd inte överstiga 35 grader och den nyare temperaturen bör inte överstiga 70 grader. Om den överstiger 70 grader bör det omedelbart stoppas för att identifiera orsaken. 6. När ramfodret är slitna bör det bytas ut i rätt tid för att undvika att bära höljet.

1. Smörjolja inte upp till standard Överdriven eller otillräcklig smörjolja, såväl som förorening och försämring, kan påverka smörjningseffekten av utrustningen och därmed minska hastigheten på utrustningen och minska dess krossningseffekt. Material ackumuleras i krosskammaren och är svåra att ladda ut, vilket resulterar i blockering. 2. Slitage av utsatta delar Slitage av utsatta delar kan orsaka överdriven krossning av material, vilket resulterar i dålig utfodring under screeningprocessen, vilket lätt kan orsaka blockering av krossen. 3. Överdriven matningshastighet Matningshastigheten är för snabb och krossen kan inte komma i tid. Om utfodringen är ojämn och hastigheten är för snabb under krossningsprocessen kommer materialet i krosskammaren inte att släppas i tid, vilket kommer att orsaka allvarlig blockering av utrustningen. 4. Utsläppsporten är inte obehindrad Krossare installeras vanligtvis i relativt hög höjd, med en transportör placerad under, och vissa material kan falla under transportören. Om det finns en stor ansamling av material under transportören kommer det allvarligt att påverka den normala urladdningen av krossen. 5. Rost och blockering på läckplattan Läckplattan under krossen har problem som rost och blockering, vilket resulterar i långsam urladdning och ytterligare blockering av krossen. 6. Spänningsinstabilitet När utrustningen är trasig är spänningen instabil och krossen kan inte nå normal hastighet, vilket lätt kan orsaka utrustningstilning 7. Material för stort Överdriven krossning av material kan orsaka allvarlig slitage på olika komponenter i utrustningen, vilket leder till blockering över tid. När krossen är blockerad kommer den att påverka framtida användning och arbetseffektivitet. Därför, när du använder den i det dagliga livet, är det nödvändigt att uppmärksamma användningsmetoden för att säkerställa att utrustningen kan användas normalt. När ovanstående situation inträffar, sluta omedelbart mata, klipp av strömförsörjningen, identifiera orsaken till blockeringen och lösa den.

Impact Crusher, förkortad som Impact Crusher, är en krossmaskin som använder påverkan energi för att krossa material. Denna utrustning antar ny tillverkningsteknik, strukturell design och bearbetade produkter i kubisk form, utan spänning och sprickor. Den har god partikelform och kan krossa olika grova, medelstora och fina material (granit, kalksten, betong, etc.). Det används ofta i olika branscher som krossning av malm, järnvägar, motorvägar, energi, cement, kemisk industri, konstruktion etc. Så vilka allvarliga konsekvenser kommer spänningsinstabilitet att ha på påverkan kross under produktionsprocessen? 1. Plötslig avstängning inträffar. Spänningen på arbetsplatsen är instabil eller för låg. När den huvudsakliga maskinen i Impact Crusher möter stora material kan den inte bryta och stannar på grund av huvudmaskinens oförmåga att bära överdrivet tryck. 2. Ta tag i den excentriska axeln. Om arbetsspänningen för slagkrossen är instabil, kommer det att göra att den excentriska axelns åtstramningshylsan lossnar eller faller av, vilket gör att ramen är nära lagret, vilket gör att den excentriska axeln fastnar fast och den excentriska axeln kan inte rotera normalt, vilket allvarligt påverkar produktionens framsteg. Därför, om en sådan funktionsfel inträffar i produktionen, bör spänningen justeras i tid, och den excentriska axelbussningen måste skäras igen. Om den excentriska axeladapterbussningen skadas måste den excentriska axeladapterbussningen bytas ut. 3. Orsakar materialblockering. Om arbetsspänningen för slagkrossen är instabil kommer det att leda till ojämn utfodring under produktionen, med olika mängder foder. Den trasiga produkten kan inte släppas i rätt tid, och materialet är benäget att blockera i krosskammaren och urladdningsporten. Därför är det nödvändigt att säkerställa en stabil arbetsspänning och regelbundet kontrollera urladdningsporten för att i rätt tid ta bort blockerade material, vilket effektivt kan förhindra fordonsblockering. 4. Orsakar trafikstockningar. Instabil spänning kan leda till högspänning i transmissionsbältet under krossens drift, vilket gör att bältet blir för löst, glider och misslyckas. Bältet kommer att förlora sin funktion på växellager och andra driftskomponenter, och materialet kommer att fortsätta att levereras till krossen, vilket orsakar fyllighet.

Som en vanlig kross har Impact Crusher en dålig arbetsmiljö, allvarligt slitage på utsatta delar och möter ofta olika fel. Platthammaren av slagkrossen roterar med hög hastighet med rotorn, träffar det trasiga materialet, vilket får den att kollidera och bära, vilket gör det mycket enkelt att bära. De faktorer som påverkar platthammarens livslängd inkluderar: Material av platthammaren, tillverkningskvalitet, egenskaper hos det skadade materialet, omkretshastigheten för rotorn, plattans struktur för platthammaren och utgången. 1. Material av platthammare Impact Crusher är huvudsakligen tillverkad av slitbeständiga material, såsom högt manganstål och kromlegeringsstål. På grund av de olika nivåerna av värmebehandlingsteknologi bland tillverkare varierar deras mekaniska egenskaper också mycket, och plåthammarnas livslängd varierar också mycket. 2. Tillverkningskvaliteten på platthammaren Viktens noggrannhet bör säkerställas strikt under tillverkningsprocessen för platthammaren. Viktskillnaden får inte överstiga 0,5 kg. Efter installationen av platthammaren på rotorn bör ett statiskt balanstest genomföras, och det krävs att när rotorn slutar rotera, bör den inte dras tillbaka med 1/10 av en cirkel vid någon position. 3. Struktur och fixeringsmetod för platthammare Strukturen och fixeringsmetoden för platthammaren kan också påverka dess livslängd. För närvarande är platthammaren av de flesta slagkrossar fixerade med räknarskruvar. Denna fixeringsmetod har en enkel struktur, bekväm demontering och montering och kräver inte att rotorn lyfts från kroppen under ersättningen. För att övervinna denna nackdel är platthammaren mer fast fixerad, men platthammarens bakre spår måste bearbetas. 4. Rotor omkretshastighet Impact Crushers rotor har en hög linjär hastighet. Rotorn är utrustad med 3-6 stycken och högst 8-10 platthammare. Tidsintervallet mellan rotationen av de främre och bakre hammarna är bara några tiondelar av en sekund. På så kort tid kan bara ett fåtal material komma in i slagområdet som helhet, och de flesta material (särskilt stora material) kommer bara in i slagområdet i ena änden, så att platthammaren inte kommer att träffa tyngdkraften på platthammaren.

Käkkrossen är en tidig typ av krossutrustning, som fortfarande används allmänt i många avdelningar som gruvdrift, smältning, byggnadsmaterial, motorvägar, järnvägar, vattenbevarande och kemisk industri, på grund av dess enkla struktur, robusthet, pålitlig drift, enkel underhåll och reparation och relativt låga produktions- och byggkostnader. Det är gynnat och älskat av många användare. Käftkrossar används emellertid ofta för grovt krossande arbete, ofta i kontakt med att krossa stora stenar. Många utsatta delar är benägna att slitage under arbetet och måste bytas ut i rätt tid. Hur bestämmer jag om käkkrosskomponenter måste bytas ut? 1. Byte av käkplattan Käkplattans livslängd beror främst på produktionstiden och graden av skador, och livslängden och slitaget för olika material är också olika. 2. Axelbyte Om axelns slitage är minimalt, bara för att reparera dess geometriska form, kan det vridas på en svarv för att uppnå rätt geometrisk form på tidskriften, och då kan lagret inre diameter reduceras i enlighet därmed. Men efter flera sådana behandlingar, om tidskriftsstorleken reduceras med 5% jämfört med originalet, är den inte längre tillåtet att vändas och en ny axel bör bytas ut. 3. Byte av foderplatta Den fasta käken foderplattan (tandplatta), rörbar käkfoderplatta (tandplatta) och båda sidoringsplattorna (skyddsplattan) på käkkrossen är benägna att bära. Om slitaget är snabbt kommer det att påverka produktspecifikationerna. När foderplattan initialt bärs kan foderplattan vridas för användning, eller de övre och nedre delarna kan vändas för användning. Käftplattans slitage är mestadels koncentrerat i mitten och botten. När tandplattan är sliten av 3/5 måste fodplattan bytas ut. När foderplattorna på båda sidor är slitna med 2/5, måste de också bytas ut. 4. Byte av konsol När armbågplattan snabbt bärs eller är trasig är det nödvändigt att först ta bort stenarna i krosskammaren, ta bort den slitna eller trasiga armbågplattan, inspektera den rörliga käken och armbågplattan på anslutningsstången för skador och dra sedan den rörliga käken till den fasta käken. Efter att du har smörjat armbågplattans arbetsyta med torr olja, byt ut den med en ny tryckplatta, gradvis kontakta den med arbetsytan på armbågplattan och dra åt spänningsstången för att göra den rörliga käken klämman spetsplattan, dra åt säkerhetsskyddet och ansluta smörjsystemet, justera storleken på urladdningsporten. 5. Byte av excentrisk axel och lagerbox Om den excentriska axeln och lagerboxen bärs och deras utrymme överstiger 1,5 gånger det ursprungliga installationskonfigurationsutrymmet, måste de dämpas för justering eller ersättning; Oljespåret bärs med 1,5 mm och bör öppnas igen och justeras; När utrymmet mellan det övre locket på anslutningsstånghuvudet och den excentriska axeln bärs till mer än 1,5 gånger installationskonfigurationsutrymmet, måste det också vadderas för justering eller ersättning.

Konkrossen innehåller huvudsakligen tre system: mekanisk, hydraulisk och smörjning. Dess struktur är relativt komplex och tillverkningsnoggrannheten för mekaniska komponenter är relativt hög. Det kräver bra underhåll och underhåll för att fungera normalt under lång tid. Nedan följer en detaljerad introduktion till arbetsprincipen och underhållsmetoder för konkrossen. 1 . Introduktion till arbetsprincipen för konkross Huvudkomponenterna i konkrossen inkluderar en ram, transmissionsaxel, excentrisk hylsa, sfärisk lager, krosskon, justeringsenhet, justeringshylsa, fjäder och utfodringsport. Under driften driver elmotorn den excentriska hylsan att rotera genom transmissionsanordningen, och den rörliga konen roterar och svänger under kraften i den excentriska axelhylsan. Avsnittet där den rörliga konen är nära den statiska konen blir krosskammaren, och materialet krossas av flera kompressioner och effekter av den rörliga konen och den statiska konen. När den rörliga konen lämnar sektionen faller materialet som redan har brutit till den nödvändiga partikelstorleken under sin egen tyngdkraft och släpps ut från botten av konen för att slutföra krossoperationen. 2 . Underhåll och reparation av de tre huvudsakliga systemen för konkross (1). Mekanisk system Växelöverföringssystemet och excentrisk hylsbärningsanordning i det mekaniska systemet är de viktigaste underhållsobjekten. Växelöverföringssystemet är kärnan i utrustningen, och underhåll innebär främst att se till att smörjsystemet är i gott skick och justera passningsavståndet mellan avfasningsutrustningen och den stora ringväxeln. Den excentriska hylsanordningen är utrustningens huvudsakliga lager, och glidläget kan ge lagerfunktion och spänningsfunktion. Under tillräckliga smörjförhållanden kan det avsmalnande excentriska hylsbäret användas normalt under lång tid. (2). Hydrauliskt system Justeringsfunktionen för det hydrauliska systemet är stark. När det gäller fjäderkonbrott och multicylinderkonbrott spelar det hydrauliska systemet huvudsakligen en roll i rengöring av kaviteten och skyddar järnet. När det gäller en cylinderkonkross spelar det hydrauliska systemet också en roll för att reglera urladdningsporten. Det är nödvändigt att upprätthålla det hydrauliska systemet för konkrossen, särskilt inspektion och underhåll av filterkomponenter och sensorer. (3). Smörjsystem Smörjsystemet kan tillhandahålla tillräcklig smörjolja för konkrossen, vilket säkerställer en säker drift av transmissionskomponenter under svår spänning och är en avgörande hjälpanordning. Om smörjsystemet fungerar och länksäkerhetsanordningen misslyckas är det mycket troligt att det orsakar förstörande skada på utrustningen. Dessutom. Smörjningssystemet och det hydrauliska systemet för kottbrytningsutrustning är vanligtvis utformade och tillverkas som helhet, och den tydliga gränsen mellan de två kan inte ses från utseendet. Smörjvätska och hydraulolja är emellertid två typer av vätskor och bör inte blandas eller missbrukas.

Motattackkrossen och Cone Crusher är både medelstora och fina krossutrustning i Sand and Gravel Aggregate Production Line. De används vanligtvis för att ytterligare krossa den grova krossade stenen efter krossning och sedan screena den för att producera stenar med olika specifikationer som sträcker sig från 5-10/10-15/15-20/20-31 till 5 mm. Samtidigt, när det gäller arbetsprincip och praktisk tillämpning, är Impact Crusher och Cone Crusher två olika typer av krossutrustning. 1. Från arbetsprincipen antas påverkan som bryter principen för påverkan, där stenen upprepade gånger påverkas och bryts mellan hammaren och slagplattan, vilket resulterar i en hög slithastighet av sårbara delar. Cone Breaking antar principen om laminerad krossning, som kan använda krossningseffekten mellan stenar för att minska påverkan och slitage på maskinen. Slagkross 2. Ur ett praktiskt perspektiv är det just på grund av deras olika principer att de skiljer sig åt i tillämpningen. Det används vanligtvis i krossning av mjuk berg, såsom kalksten, väderbitna sten, konstruktionsavfall, etc. Konisk krossning används vanligtvis vid hårdrockkrossning och metallmalmkrossning, såsom granit, basalt, flodstenar, järnmalm, kopparmalm, etc. Kottkross 3. När det gäller färdig produktpartikelform och produktionsstorlek har det allmänt erkänts att kontrackningskonkurs producerar stenar med bättre partikelform, fler kuber, färre nål- och flingor och högre krosseffektivitet och större produktion. Men med den kontinuerliga förbättringen och innovationen av krossteknologi har den nya CI5X -motattacken också brutit igenom produktionskapacitetsflaskhalsen, och en timproduktion som når hundratals eller till och med tusentals ton är inte längre ett problem. Den laminerade krossningsprincipen om konbrytning förbättrar också partikelformen och kvaliteten på färdiga stenar och kan producera högkvalitativa material för höghastighets järnvägs- och motorvägskonstruktion. Full uppsättning sand- och grusproduktionslinje 4. När det gäller kostnadsinvesteringar är den första köpinvesteringen av krossning av motattack mindre än för kottkrossning. Men om det används för hårdrockkrossning kommer det att orsaka betydande slitage på utsatta delar, vilket kräver ofta utbyte av tillbehör i det senare skedet, vilket resulterar i högre underhållskostnader. På lång sikt är produktionskostnaden efter underhåll av kone -brytning lägre än för motattack. Därför kan frågan om vilken kostnad som är lägre för motattackkrossen eller kottkrossen kan inte generaliseras. Det är nödvändigt att välja lämplig maskin baserad på produktionskrav som material och utgång. Endast den lämpliga maskinen kan fullt ut ha sin produktionsfunktion, undvika onödiga förluster och därmed minska den totala kostnaden.

Nyligen har temperaturer i många delar av landet nått över 30 ℃, och den kontinuerliga högtemperaturmiljön kommer att ge många svårigheter att använda krossar och annan gruvutrustning. Så finns det några åtgärder som kan minska påverkan av höga temperaturer på utrustningen och säkerställa normal produktion? Effekterna av hög temperaturmiljö på gruvutrustning · I en hög temperaturmiljö kommer själva krossens temperatur att öka, vilket är benäget för oförutsägbara onormala situationer, såsom plötslig avstängning, plötslig spindelfraktur och andra fel. · På grund av principen om värmeutvidgning kommer hög temperatur att utöka delarna av krossen, vilket resulterar i mer friktion och avvikelse vid engagemanget för varje del, vilket inte bara kommer att påverka produktionens framsteg, utan också öka temperaturen ytterligare. · Hög temperaturmiljö kan orsaka att temperaturen på smörjoljan i krossen stiger, och oljigheten och viskositeten kommer att minska. Lokala oljefilmskador kommer att resultera i en minskning av smörjningseffekten och bärande kapacitet mellan komponenter, och ännu värre, smörjoljan kommer att kolsyra och orsaka brinnande bränning. · Hög temperatur utgör vissa faror för motorer, hydrauliska system och kretsar av krossmaskiner i gruvutrustning. Hydrauliska system upplever ofta fel som rörskurar, ledoljeläckor, brända magnetventilspolar, hydraulventilstoppning och högt ljud i miljöer med högt temperatur. Ett system som använder en ackumulator kan orsaka skador på ackumulatorn på grund av hög hydraulisk oljetemperatur. Kretsen som åldras på sommaren är mer benägna att orsaka hudsprickor på grund av termisk expansion av metall, vilket resulterar i kortslutningsfel. De elektriska komponenterna i kontrollskåpet är också benägna att fungera under högtemperatursäsonger, och viktiga kontrollkomponenter som industriella kontrolldatorer och PLC: er kan också uppleva fel som kraschar, långsam driftshastighet och kontrollfel. · Att arbeta länge vid höga temperaturer kommer att leda till dålig prestanda för utrustningssmörjningssystemet, enkel försämring av oljan och enkelt slitage av olika transmissionssystem såsom chassit. Samtidigt kommer det att påverka utseende färglager, bromssystem, koppling, gasreglage och metallstruktur. Det manifesteras också i tendensen att generera gasbarriärer, vilket resulterar i oförmågan att leverera olja. Höga temperaturer kan leda till en minskning av prestandan för motorns intagssystem, en minskning av tätningsprestanda och en ökning av bränsleförbrukningen på grund av motoroljeläckage. Hur kan en kross uppnå normal produktion under höga temperaturer? Hur minskar man påverkan av hög temperaturmiljö på krossen och upprätthåller normal produktion av utrustningen i den brinnande sommaren? För att uppnå normal produktion av krossar under höga temperaturer kan följande punkter beaktas: 1. Utför försiktigt dagligt underhåll och underhåll av krossutrustning. Kontrollera regelbundet utrustningen, byt ut smör, justera bälten, inspektera kärnkomponenter och slitbeständiga delar. Operatörer bör regelbundet kontrollera värdena på olika temperaturmätare under arbetet, stoppa maskinen för inspektion om några problem hittas och eliminera dem omedelbart. För dem som inte kan hitta orsaken för tillfället kan krossen inte fungera utan behandling. 2. Rengör snabbt oljan och dammet på motorkroppen för att säkerställa att motorn upprätthåller god värmeavledning. Även om vissa enheter nu är utrustade med dammförebyggande system för att minska sannolikheten för driftstopp orsakad av damm, kommer dammproblemet att bli allvarligare på sommaren på grund av höga temperaturer och torr luft. Till exempel är det nödvändigt att regelbundet kontrollera fixeringsbultarna för den koniska dammtätningsslipringen för att förhindra att dammtätningen och glidringen faller av, vilket gör att en stor mängd damm och mineralsand kommer in i maskinkroppen, vilket gör att krossen skrotas eller betydande ekonomiska förluster. 3. För att ersätta utrustningen med lämplig oljeviskositetsgrad är oljeviskositetsgraden i allmänhet högre på sommaren än i andra tider. Motorolja och smörjolja i olika delar måste bytas ut med sommarolja, med en lämplig mängd olja. Kontrollera regelbundet efter oljeläckage och fyll på bränslet i rätt tid. 4. Kontrollera om kylsystemet och bränslesystemet är obehindrat och byt ut åldrade ledningar, pluggar, oljeledningar, skruvar och dra åt bränsleledningarna för att förhindra bränsleläckage. 5. Under krossens drift är det nödvändigt att alltid uppmärksamma krosslagernas temperatur. Under normala arbetsförhållanden bör lagens temperaturökning ligga inom 35 grader och bör inte överstiga 70 grader. Håll god smörjning av lagren och var uppmärksam på eventuella avvikelser i ljud och vibrationer. 6. Oavsett om utrustningen är i avstängning eller arbetstillstånd, försök att placera den på en sval plats, till exempel att bygga tillfälliga solskydd, solskärmar etc. för att undvika långvarig exponering för solen, vilket kan leda till åldrande av utrustning och påverka arbetskvalitet och effektivitet.

Enligt rapporten från Asahi Shimbun den 12 juli släppte International Energy Agency (IEA) en viktig mineralmarknadsrapport för batteriproduktion för första gången den 11 juli. Rapportanalysen påpekar att på grund av ökningen av försäljningen av elektriska fordon och andra faktorer kommer marknadsstorleken att öka till 320 miljarder dollar 2022, dubbelt på fem år sedan. Men inom raffineringsfältet för vissa mineraler intensifieras monopol. Rapporten uttryckte oro över obalansen i leveranskedjan. Viktiga mineraler hänvisar till litium, nickel, kobolt, etc. som används vid produktion av elektriska fordonsbatterier. Ovanstående rapport analyserar att från 2017 till 2022 fördubblades efterfrågan på litium, och i samband med övergången till ren energi ökade efterfrågan på viktiga mineraler avsevärt. Utvecklingsinvesteringen för stora resursföretag ökar också, med en ökning med 20% ökning 2021 jämfört med föregående år och en ökning med 30% 2022. Dessa investeringar kommer att sänka priserna på viktiga mineraler och främja övergången till ren energi. Å andra sidan fortsätter monopolet på några få företag i gruvdrift och raffinering av viktiga mineraler. Rapporten visar att de tre bästa företagen har inom marknadsandelen, som har pågått sedan 2019. När det gäller kobolt -raffinering, ökade de totala marknadsandelen för de tre bästa marknadsandelen för de tre bästa företagen för de tre bästa marknaderna för de tre bästa företagen från 83% under 2019 till 90% år 2022, när det gäller koboltförädling.

Aktiekursen på Deccan Gold Mines Ltd. i Indien har stigit till sin högsta nivå sedan 2008, efter att företaget stötte på svårigheter att bryta lokalt och därefter inledde storskaliga globala förvärv. Deccan -aktiemarknaden ökade med över 40% i juli, vilket överträffade den 3,5% ökningen av Benchmark Standard & Poor's BSE Sensex -index. Tidigare denna månad förvärvade den enda listade Gold Miner i Indien aktier i Avelum Partners LLC i Kirgizistan och Kalevala Gold Oy i Finland. Innan dessa förvärv avslutade företaget också andra transaktioner under det senaste året, inklusive förvärv av en bearbetningsanläggning i samarbete med AK Corp. i Förenade Arabemiraten, och förvärvet av en gruvlicens för en guldgruva i Andhra Pradesh genom att investera i Indian Geomysore -tjänster. Hanuma Prasad Modali, chef, sade i en intervju att gruvor i Kirgizistan och Andhra Pradesh förväntas bli fullt ut i produktion från nästa år. This will start to bring revenue to the company, "he said, adding that Finnish assets will take another three years. He said that Deccan plans to raise about $20 million from institutional investors and High-net-worth individual in the next 12 months, adding that the company is also willing to sell some equity. Since its establishment in 2003, the Deccan has only pilot mined a few kilograms of gold in India. The company's progress in obtaining state level mining permits has been slow, and after its exploration permit was cancelled by the government, the company went through legal proceedings. Modali sa att ofta förändringar i gruvpolitiken alltid har varit en viktig utmaning för Indien, vilket hindrade investeringar av multinationella företag som Rio Tinto Group. Han uppmanade regeringen att utveckla separata politik för ädelmetaller. Han sa att Deccan fortfarande undersöker några små projekt i Tanzania, men ytterligare förvärv kommer endast att övervägas efter att produktionen av befintliga tillgångar börjar.

Den 20 juli rapporterade utländska medier att Chile är världens största kopparbrytningsland och främjar en strategi för att utöka sin lokala kopparbearbetningskapacitet för att minska beroendet av asiatiska smältverk och göra fraktrenare. Ministeriet för gruvor sade på torsdagen att det har lämnat in en plan till kongressen för att uppgradera befintliga smältverk och raffinaderier och för att samarbeta med den privata sektorn för att utveckla nya fabriker. Stärkande smältkapacitet är den högsta prioriteringen för den vänsterregering som leddes av president Gabriel Boric. Regeringen hoppas också få mer värde när det gäller att konvertera litium till batterikemikalier. Mer än hälften av Chiles kopparproduktion skickas ut i form av halvfärdiga produkter, med det sista smältverket som byggdes 1990. Mer lokal smältning kommer att minska avfallet orsakat av export av koncentrat och förbättra spårbarhet. Den nya generationen smältare är också renare. Förslaget formulerades efter förhandlingar med arbetare, företag och akademi efter det statliga gruvföretaget Codelco beslutade att stänga sitt vitanas smältverk av miljöskäl. Avtalet fastställer den chilenska regeringens ledande roll när det gäller att utveckla ny produktionskapacitet genom Codelco och ett annat statligt ägt företag, Enami. Det finns för närvarande 6 smältverk i Chile, varav 4 är statligt ägda. I januari i år undertecknade Codelco ett avtal med Aurubis, ett topp europeiskt smältverk, för att utforska potentiella samarbetsområden för smält- och cirkulära ekonomiprojekt i Chile. Enami forskar ett projekt för att uppgradera Hernan Videla Lira Smelter.

Den 20 juli rapporterade utländska medier att presidenten för Bolivias president på torsdagen sade att Bolivias litiumresurser för närvarande beräknas till 23 miljoner ton, och tidigare regeringsstudier har ytterligare konsoliderat det sydamerikanska landets position som en global ledare inom litiumresurser. De nya uppgifterna är baserade på utforskningen av över 66 brunnar i Coipasa och Pastos grandes saltlägenheter, jämfört med den föregående uppskattningen av 21 miljoner ton. President Luis Arce berättade för reportrar att regeringen också har påbörjat förhandlingar med EU: s representanter om investeringar i litiumprojekt. Alla ögon är fokuserade på Latinamerika och Bolivia eftersom vi har rikligt med litium och strategiska mineraler, "sade Arce och tilllade att vid ett toppmöte med EU -representanter i Bryssel tidigare denna vecka fanns det intresse inte bara i litium, utan också i andra mineraler och metaller i Bolivia. Landet bryter också metaller som silver, zink, bly och tenn. Bolivia har tidigare sökt investeringar från ryska och kinesiska företag för att utveckla sina stora men till stor del outnyttjade litiumresurser. Under första halvåret i år tecknade företaget tre litiumavtal med två kinesiska företag och ett ryskt företag, vilket lovade att investera 2,8 miljarder dollar för att industrialisera Bolivias resurser. Denna vita metall är en nyckelkomponent i elektriska fordonsbatterier. Under de senaste åren, eftersom biltillverkare har övergivit produktionen av förbränningsmotorfordon för att följa strängare bestämmelser som syftar till att begränsa klimatförändringarna, har priset på denna metall skyrocketed. USA: s Geological Survey (USGS) uppskattar att den så kallade "litiumtriangeln" i Sydamerika har mer än hälften av världens litiumresurser. Bolivias reserver överstiger emellertid de i dess närliggande Argentina och Chile, uppskattade till 20 miljoner ton respektive 11 miljoner ton.

Enligt Miningweeklys Reuters -rapport har Indonesien infört nya förordningar för att öka exportskattesatsen för kopparkoncentrat från 5% till 10%. Den indonesiska regeringen uppmanar gruvföretag att genomföra mineralbehandling lokalt snarare än att exportera rå malm. Att höja exportskatter är en av de åtgärder som den indonesiska regeringen har vidtagit för att främja byggandet av inhemska raffinaderier, i syfte att utvidga inhemsk bearbetning för att få fler fördelar med mineralresurser. I juni förbjöd landet också exporten av rå malm. Den indonesiska regeringen föreskriver emellertid att om flera företag med raffinaderiets konstruktionsframsteg som överstiger 50% är villiga att betala exportskatter, kan de fortsätta exportera koncentrat till mitten av 2024. Ju snabbare raffinaderiet fortskrider, desto lägre är exportskattesatsen. Enligt de nya bestämmelserna som tillkännagavs av det indonesiska finansministeriet är exportskattesatsen för kopparbrytningsföretag med en byggnadsframsteg på mer än 50% men mindre än 70% är 10%, skattesatsen för kopparbrytningsföretag med en framsteg på mer än 70% men mindre än 90% är 7,5%, och skattesatsen för koppar gruvor med mer än 90% är 5%. Tidigare var kopparbrytningsföretag skyldiga att betala en maximal exportskatt på 5%. Enligt de nya förordningarna kommer exportskattesatsen för järn-, bly- och zinkkoncentrat att ökas till 2,5% -7,5% enligt ovanstående framstegsklassificeringsstandarder. Den nya exportskattesatsen gäller från 17 juli till december 2023 och kan höjas igen i januari 2024. Enligt bestämmelserna, från januari 2024 till 31 maj 2024, enligt framstegen med raffinaderiets konstruktion, kommer exportskattesatsen för kopparkoncentratet att öka till 7,5% -15%, medan exportskattesatsen för järn, zink och blykoncentrat kommer att öka till 5% -10%.

Under den normala driften av krossen kan det finnas materiell blockering. När materialet är blockerat måste det stängas av för rengöring, vilket påverkar effektiviteten i den totala produktionslinjen. Den långvariga blockeringen kan också skada krossens prestanda. Orsaker till blockering i urladdningsspännet Långsam urladdning Under normala omständigheter bör utfodrings- och urladdningshastigheterna för krossen balanseras, och eventuell avvikelse hos någon av dem kan orsaka materiell blockering. Vid produktionen av en kross, om urladdningsporten inte justeras ordentligt och storleken på urladdningsporten inte är korrekt inställd, kommer det att orsaka att en stor mängd material blockeras inuti maskinen, vilket gör att urladdningshastigheten är för långsam och i slutändan orsakar materialblockering. V-bälte Det huvudsakliga transmissionsläget för käkkrossen är att köra svänghjulet genom ett triangulärt bälte för höghastighets tröghet; Om det triangulära bältet är för löst kommer det att orsaka glidning. Det triangulära bältet kan inte köra spårhjulet utan roterar med spårhjulet, och materialet kan inte brytas normalt, eller det trasiga materialet kan inte tas bort smidigt, vilket resulterar i materialblockning. Utrustningsproblem Om problemet med materialblockering ofta inträffar är det troligtvis relaterat till utrustningskvaliteten på själva krossaren, såsom felaktigt urval av krosshålsstyp, design av överföringskomponenter som resulterar i att krossen inte uppnår god krosseffekt eller ojämförlig bearbetningskapacitet för krossning, transporter och andra system, allt kan orsaka material. Krossskomponent slitage Huvudkomponenterna i krossen är föremål för slitage, vilket kan påverka krosskapaciteten för krossen. Om materialet inte är helt krossat är den krossande effekten dålig och det kan också orsaka materialblockering. Regelbundna inspektioner som dagliga, vecko- och månatliga inspektioner av krossar kan effektivt förbättra utrustningens driftsgrad, ersätta utsatta delar i tid och undvika att påverka produktionseffektiviteten.